升液管型筛板抽提塔用于汽油脱硫醇生产

<正> 一、前言炼油厂催化汽油脱硫醇装置是采用液液抽提加混合脱臭的“二步法”,是根据国外同类装置的技术资料设计的。自1976年11月投产以来,脱硫醇效果尚好,但一直存在着抽提塔(塔101)塔顶汽油带碱的问题。为了解决此问题,我厂与清华大学化学与化学     

催化裂化汽油脱硫醇装置改造小结

长岭炼油厂原有的催化裂化汽油脱硫醇装置采用典型的抽提——混合氧化两步法流程。由于催化裂化装置已有电碱精制设施,油品中总硫含量也较低。为降低能耗和损耗,我们利用原装置的混合氧化部分改成液-液一步法流程。这次改造,通过采取强化硫醇氧化反应等措施,使脱臭率达到95%以上,可处理硫醇含量小于200ppm 的催化裂化汽油。简化流程后,降低了损耗和能耗,二硫化物仍留在油品中对质量影响不大.我们认为,要提高液-液一步法的脱臭率,需同时加强油、碱、空气等的混合强度和硫醇氧化反     

胜利原油催化汽油催化氧化脱硫醇试验总结

我厂焦化汽油、柴油亦进入催化裂化反应器。因而催化汽油硫醇性硫(包括苯硫酚)含量较高,一般在0.02～0.03％之间。它不仅使汽油产生恶臭,而且是一种氧化引发剂,使汽油中不稳定组份氧化、迭合,生成胶状物质。为改善油品质量脱除硫醇是必要的。为解决我厂催化氧化脱硫醇装置所需的催化剂,进行了催化剂的试制和评选工作。     

催化汽油脱硫醇抽提工艺及设备的研究通过我公司鉴定

<正> 齐鲁石化公司和清华大学于1984年4月9日至11日,在我公司对“催化汽油脱硫醇抽提工艺及设备的研究”联合进行了技术鉴定。出席会议的有中国石化总公司及生产、科研、设计、高等院校等14个单位35名代表。会上齐鲁石化公司炼油厂、清华大学化工系分别作了各研究阶段的实验报告。代表们参观了生产装置及试验设备。代表们认为,催化汽油脱硫醇抽提一氧化工艺是提高汽油质量和减少环境污染的重要手段。齐鲁石化公司炼油厂和清华大学协     

汽油固定床间断循环法脱硫醇工艺

<正> 一、概述胜利炼油厂第二脱硫醇装置1988年8月建成投产。设计工艺为“碱循环二步氧化法”。采用了静态混合器取代了常规的碱液抽提塔。设计能力为处理催化汽油30万t/a。为了解决常规汽油脱硫醇有碱工艺存在的大量废碱排放及碱渣处理的困难,根据厂研究所提供的资料,厂部决定于1989年2月,对该装置进行了无碱脱臭工艺的技术改造。将原来的筛板塔(混合氧化塔)改为活性炭固定床反应器(塔101)。其工艺特点是“采用一种活化剂(有机碱取代了氢氧化钠溶液),与原料油和一定比例的空气在静态混合     

精制汽油博士试验不通过原因分析及对策

陕西延长石油集团榆林炼油厂90万t/a汽油精制装置以催化汽油为原料,装置检修开工后多次出现精制汽油博士试验不通过的现象。分析了影响精制汽油博士试验结果的因素,并采取了应对措施。结果表明:催化汽油硫化氢含量高、干点高,上游催化裂化装置运行异常,脱硫醇反应器失效等因素导致精制汽油博士试验不通过;应控制催化汽油含硫醇硫量低于3μg/g、干点不高于194℃;催化裂化装置运行异常时,采取将汽油精制装置第2反应器反应温度由242℃提高至253℃,并加大尾氢排放置换操作;确保固定床脱硫醇反应器的脱硫效果良好。     

催化汽油脱硫醇工艺选择

在国内原油变量，进口原油加工量不断增加，国内车用汽油面临升级换代的情况下，九江石化总厂原有的催化汽油脱硫醇Ｍｅｒｏｘ液－液法工艺装置已经不能适应形势的需求。本文对我厂催化汽油特点作了分析。     

胜利原油催化裂化汽油催化氧化脱硫醇

由于我厂把焦化汽油、柴油送入催化裂化反应器进行精制,因而催化裂化汽油的硫醇硫(包括苯硫酚)含量较高,一般在200～300ppm 之间,硫醇硫不仅使汽油产生恶臭,而且是一种氧化引发剂,使汽油中不稳定组份氧化、叠合,生成胶状物质。为了改善油品质量,将催化裂化汽油中硫醇脱除是必要的。为解决催化氧化脱硫醇所需的催化剂,我们在上海化工学院的协助下试制出一种活性较高,寿命较长的脱硫醇催化剂—聚酞菁钴。催化剂的评选和操作条件试验是在两套     

催化汽油脱硫醇装置抽提塔塔顶带碱问题的研究

<正> 引言催化汽油脱硫醇装置是采用梅洛克斯催化氧化脱硫醇工艺,使用国产的聚酞菁钴催化剂。该装置自1976年11月投产以来,虽然脱硫醇率较高,但是却经常发生抽提塔顶汽油带碱及精制油呈碱性的问题。因此造成停工换碱频繁,缩短了碱液及催化剂的寿命,限制了装置的处理能力,而且影响了产品的质量。同时由于排出含催化剂和碱液的污水,也给污水处理带来了麻烦,因此必须研究解决。 1979年4月份,我们组成脱硫醇试验组,对抽提塔塔顶带碱等问题,进行了实地     

纤维膜脱硫技术在汽油精制装置中的应用

陕西延长石油(集团)有限责任公司榆林炼油厂联合二车间催化裂化旧汽油脱硫醇装置由于加工量小不能满足生产,于2007年新建一套汽油脱硫醇装置,处理量为45 t/h。该装置引进美国Merichem公司金属纤维膜接触器脱硫技术。针对该装置开工后运行过程中出现的脱后汽油质量不合格,碱液循环周期短以及解决方法等问题进行了总结分析。     

汽油和液化石油气中硫醇氧化反应机理的研究进展

综述了国内外硫醇氧化反应机理的研究概况。介绍了碱性条件下硫醇的非催化氧化反应机理、硫醇的催化氧化反应机理、混合硫醇体系均相催化共氧化反应机理、固体碱存在下硫醇催化氧化反应机理、无苛性碱条件下硫醇催化氧化反应机理。认为进一步探讨硫醇的氧化反应机理是液化石油气和汽油脱硫醇研究的重要方向之一。     

催化氧化脱硫醇装置带碱问题的研究

对梅洛克斯催化氧化脱硫醇装置抽提塔塔顶汽油带碱问题进行了研究,提出了采取部分换碱等措施,可使碱液性质稳定,产品质量得到保证。     

催化裂化汽油重馏分催化氧化脱硫醇的实验室研究

采用选择性加氢技术对FCC汽油重馏分进行处理时,有可能产生微量的二次硫醇,其稳定性高,较难脱除.在实验室研究了该二次硫醇被催化氧化脱除的效果.结果表明,离子对型脱硫醇催化剂的脱硫醇活性明显优于常规单一金属钛菁催化剂,复配型活化剂的氧化脱硫醇活性明显优于常规单一型活化剂.以多种加氢催化裂化汽油重馏分为原料进行了1 500h固定床催化氧化脱硫醇试验,结果表明,离子对型脱硫醇催化剂及复配型脱硫醇活化剂表现出良好的原料适应性及脱硫醇活性,脱后硫醇性硫含量可以稳定在5μg/g以下.该催化氧化脱硫醇工艺可以与加氢技术相配合,用于低硫清洁燃料的生产.     

氧化脱硫醇尾气导致的原油加工损失项计算方法

根据油品氧化脱硫醇化学反应平衡原理,建立了氧化脱硫醇尾气夹带油气损失项的计算公式,并以A炼油厂400kt／a液化石油气脱硫醇装置为例,计算得到因脱硫醇引起的原油加工损失量为253t／a。     

催化柴油加稳定剂的应用研究

讨论了上海高桥分公司炼油厂3套催化装置分别由汽油和柴油方案加工的催化柴油的氧化安定性。通过调整优化装置的操作条件、催化柴油的调合比例及加稳定剂等方法可有效改善柴油的氧化安定性。     

Merox脱硫醇工艺在胜利炼油厂的应用与发展

一、前言石油产品(特别是二次加工汽油)中的硫醇有恶臭,易使油品中的不稳定物质氧化变质,因此,在石油化工过程中需脱硫醇。胜利炼油厂的催化裂化汽油,由于其含硫醇硫高达200～300ppm,导致出厂汽油博士试验不能满足质量要求。经调查,选用了Merox脱硫醇工艺进行精制,于1976年建成     

国内简讯

汽油无碱液脱硫醇工业试验成功目前世界在轻质油品脱硫醇精制工艺中,广泛采用 Merox“液-液”脱硫醇方法和固定床脱硫醇方法。但无论采用哪一种方法都存在着定期排放一定数量的废碱,造成环境污染及三废处理的问题。为了解决这一弊端,自1985年以业,胜利炼油厂与石油大学合作,共同研究开发汽油无碱液脱硫醇新工艺。本工艺的特点是不使用无机碱——氢氧化钠水溶液,而使用一种活化剂,原料汽油中的硫醇在活化剂、催化剂、空气中氧的作用下,氧化为无臭的二硫化物。     

催化汽油加氢脱硫装置汽油辛烷值损失的原因分析及措施

为解决中海石油惠州炼化分公司5 Mt/a催化汽油全馏分加氢脱硫装置中出现的加氢脱硫催化剂再生后汽油辛烷值损失较大、加氢脱硫反应器入口温度过高的问题,采取了增加脱硫醇反应器和加氢脱硫催化剂HDOS-200与加氢脱硫醇催化剂HDMS-100组合工艺的措施。改造后,催化裂化汽油加氢处理后的硫含量达到10μg/g以下,汽油辛烷值损失从2.9降至1.9,加氢脱硫反应器入口温度从263℃降低至255℃,延长了装置运行周期。     

催化氧化法汽油脱硫醇工艺

介绍了催化氧化法汽油脱硫醇工艺中助催化剂发展和应用情况，以及无碱脱臭工艺的情况。     

轻质油脱硫醇经验交流会

<正> 为了促进我国轻质油脱硫醇工艺的发展,以提高轻质油产品质量,并满足出口汽油的质量要求,石油部于1980年4月22日至26日在齐鲁石油化学工业总公司召开了轻质油脱硫醇经验交流会。参加会议的有担负出口汽油生产任务和加工含硫原油的炼油厂以及有关的科研单位和高等院校等共32个单位。会议总结了前段工业装置运转和改造的经验,对今后工艺流程的设置提出了建议,并针对目前在工艺、环保、分析、催化剂等方面存在的问题协调了下一步的工作。