精密数控车削中心主轴动态特性仿真

以某型车削中心主轴为研究对象,采用弹簧阻尼单元模拟动静压轴承支承的方法,建立主轴三维有限元模型。同时进行静力学分析,模态分析,分别得到静刚度、固有频率和振型。分析了主轴的应变与应力情况,比较了主轴在共振和设计工况下的振型,为该主轴结构改进设计提供依据。     

车削中心主轴动静态特性分析

以车削中心主轴为研究对象,采用弹簧阻尼单元模拟动静压轴承支承的方法,建立主轴三维有限元参数化模型。同时进行静力学分析、模态分析,分别得到静刚度、固有频率和振型,并通过谐响应分析,比较了主轴在共振和设计工况下的振型,找出该主轴的危险点并进行了相关验算。     

刹车盘对双定子风力发电机主轴振动的影响

作为双定子风力发电机的关键部件,主轴的振动特性直接关系到机组的工作性能。为获得发电机主轴的振动特性,从转子动力学理论出发,应用有限元软件ANSYS对两种结构主轴进行了模态分析,研究了两种结构主轴的固有频率和振型、及振动的特点。分析得到：刹车盘对主轴结构的第一阶固有频率影响不大,但是对主轴结构的振型有较大影响,为发电机主轴及整体结构的设计提供了理论依据。     

深孔加工机器人主轴部件动态特性研究

以深孔加工机器人（以下简称机器人）的主轴部件为研究对象,采用有限元分析软件AN—SYS1O．0,建立主轴系统的有限元模型。通过对主轴的模态分析,得到主轴前10阶固有振型与频率,试验结果为避免在其共振频率附近工作提供了参数依据。通过对结构的动力响应分析,得到主轴在特定工况下的最大位移和动刚度,为检验结构的合理性提供了理论依据,验证了机器人主轴部件的设计完全能够满足现场的工作要求,可以正常地进行工作。     

PM500平面磨床主轴设计与有限元分析

对PM500平面磨床主轴系统进行了重新设计,设计时引入仿生空心结构设计理论.以有限元分析软件ANSYS为基础,对新的主轴结构建立了三维有限元模型.通过模态分析,研究了主轴的10阶主振动固有频率和相应振型.计算和分析表明,主轴结构设计是合理的.     

基于ANSYS的CKS6125数控机床主轴的模态分析

建立CKS6125机床主轴的三维实体模型,基于ANSYS有限元分析,对CKS6125机床主轴进行了模态分析,得出了CKS6125机床主轴前五阶固有频率和振型。掌握CKS6125机床主轴各阶振动模态的特点,有利于CKS6125机床主轴结构的设计,对提高数控机床主轴的设计质量具有重要意义。     

大吨位惯性摩擦焊机主轴系统动静态特性分析

为提高设备的设计效率和合理性,以大吨位惯性摩擦焊机的主轴为研究对象,建立了主轴系统的有限元模型,对主轴系统的静态特性和动态特性进行数值计算,并获得了主轴受力后的变形量以及模态分析的振型特点。分析结果表明:惯性摩擦焊机的主轴静态受力变形满足设计要求;一阶临界转速远高于主轴的最高工作转速,主轴不会发生共振。动静态的特性分析证明了主轴结构设计是合理的,为惯性摩擦焊机主轴系统的优化设计奠定了基础。     

ANSYS在数控机床模态分析中的应用

建立了主轴的三维有限元模型,并利用大型有限元分析软件ANSYS,对主轴部件进行了模态分析,得出了主轴前五阶固有频率和振型,了解主轴部件的各阶振动模态的特点,对于研究主轴部件的动态特性是十分必要的,有利于机床主轴系统的整体设计及其制造。     

基于ANSYS的高速外圆磨床主轴动态特性研究

阐述了影响高速主轴抗振能力的两个关键指标固有振动特性和动力响应特性。以M1432B-II高速外圆磨床主轴为研究对象,采用ANSYS有限元软件对主轴进行模态分析,研究主轴的固有频率和振型,得到高速主轴的各阶频率和振型,指出了高速主轴远离抗振性的频率要求以及前支承对主轴动态特性影响最大,为高速外圆磨床主轴的优化设计提供了理论依据和指导。     

基于有限元分析的炭块平面铣床主轴的动态分析

以有限元分析软件ANSYS为基础,建立了大型炭块平面铣床主轴的有限元模型,进行了模态分析,得出了主轴前5阶固有频率与相应的振型,并进行了谐响应分析,得到了主轴的频率位移响应曲线。分析结论得出主轴在工作情况下不会发生共振,结论得到了主轴的危险截面在前支承处,为主轴的设计改进提供了理论依据。     

紧凑型高速电主轴拉刀机构静动态特性分析与优化

介绍了紧凑型高速电主轴的结构设计,建立了主轴-拉刀机构双转子系统模型,研究了电主轴拉刀机构的静动态特性,得到了工作状态下电主轴的静态位移、振型、固有频率以及关键点的响应位移。对主轴-拉刀材料、轴承预紧力、轴承组跨距、主轴-拉刀接触刚度以及主轴-刀柄接触刚度等参数进行优化设计。结果表明优化后电主轴的静动刚度均满足要求、固有频率提高、电主轴安全工作频率区间增大。电主轴模态测试结果证明了以上结果的可靠性。该研究为紧凑型高速电主轴的设计提供了理论基础。     

数控弧齿锥齿轮磨齿机主轴系统的有限元分析

利用有限元分析软件ANSYS ,对YK2 0 4 5型数控弧齿锥齿轮磨齿机的主轴系统进行静力分析和模态分析 ,得出其变形和应力的大小及分布 ,分析了跨距对静刚度的影响及最低三阶模态的振型和固有频率 ,为进一步的谐响应分析提供了条件。     

应用有限元分析系统计算车床主轴的动态特性

机床动态特性是影响机床性能的重要因素,是在机床设计时必须要考虑的问题,模态分析主要用于确定结构或机器部件的振动特性。建立主轴的三维有限元模型,利用大型有限元分析软件AN SY S,对主轴部件进行了模态分析,得出了主轴前五阶固有频率和振型。了解主轴部件的各阶振动模态的特点,对于我们研究主轴部件的动态特性是十分必要的,有利于机床主轴系统的整体设计及其制造。     

VMC-1000主轴箱模态分析及改进设计

机床主轴箱的固有动态特性直接影响到机床的加工精度,以VMC-1000立式加工中心主轴箱为研究对象,应用有限元软件对其进行模态分析,提出了该主轴箱的薄弱环节。针对薄弱环节对箱体进行改进设计,通过比较分析,验证了改进的有效性。同时对两种结构刚度分析,得出主轴箱的最大变形量和最大应力,证实了改进的箱体结构具有较高的刚度。     

主轴的静刚度计算与检测

对主轴单元的径向刚度进行了理论分析,基于赫兹理论计算了支撑主轴的角接触球轴承和精密双列圆柱滚子轴承的刚度,建立主轴轴承-转子系统的有限元模型,进行了有限元分析。同时,对主轴的静刚度进行检测,对检测数据进行处理与分析,得到主轴的静刚度值。试验结果表明：主轴的理论刚度计算与有限元分析方法具有可行性,与检测的结果基本一致,为研究主轴的静刚度提供了理论支撑。     

工具磨床液体静压轴承主轴系统的动态特性研究

为了对某型号的工具磨床主轴系统进行有限元建模,采用三组周向均匀分布的四个弹簧-阻尼单元C0MBIN14模拟液体静压轴承,每个单元刚度值为其理论值的1/3。分别对主轴的单轴与主轴-轴承系统进行模态分析,得到各自对应的前十阶固有频率、振型,并对单轴进行锤击法模态试验,获得临界转速,验证了主轴系统结果设计的合理性。     

基于ANSYS的加工中心电主轴静态性能分析

为了研究电主轴单元抵抗静态外载荷的能力及抗振性,以改善其在静态外载荷作用下的变形及自激振动,以高速卧式加工中心(THMS6340)的电主轴单元为研究对象,阐述了影响电主轴单元静态特性的主要设计参数,采用ANSYS有限元分析软件对电主轴单元进行了简化建模、静态性能分析,获得了电主轴单元的变形,并运用达朗伯原理得出其刚度,且经过分析比较、验证了该电主轴单元的刚度。这一电主轴单元的静态分析研究为其进一步的动态分析提供了必要的依据。     

高速电主轴热态特性仿真分析

在分析电主轴温度场理论的基础上,建立某高速磨床电主轴系统的有限元模型,计算了电主轴热特性分析的边界条件,利用有限元软件ANSYS Workbench分析其热态特性,得到了主轴系统的稳态温度场分布和热变形情况;同时分析计算了不同转速对主轴系统温升及热变形的影响.结果表明:主轴转速越高,相应主轴单元的温升变化及主轴热变形也越大.此分析为改善电主轴温度场分布及减小热变形提供了理论依据.     

基于球轴承刚度计算的电主轴结构分析与优化

电主轴的结构,动态特性对数控机床的加工效率和精度的影响很大。对角接触球轴承电主轴单元进行了静刚度分析,在有限元软件ANSYS中建立了电主轴球轴承-转子系统的参数化有限元模型,并以提高电主轴的静刚度为优化目标,对电主轴的支承跨距和电机的安装位置进行了优化分析及计算,并对优化前后的电主轴系统进行了模态分析,对比其前三阶频率及振型的变化,得出了相关结论。     

基于决策实验室法的电主轴失效模式优先级分析

系统的失效模式优先级分析对系统的可靠性设计和可靠性分配具有重要的指导意义。电主轴作为现代高速精密机床的核心部件,要求具有较高的可靠性和更长的寿命。本文中应用决策实验室分析法,充分考虑了失效模式间的联系以及影响程度,对电主轴系统的主要失效模式进行了优先级分析,并结合与传统的风险优先数法的比较,为提高电主轴系统的可靠性和寿命提出了失效模式的优先次序意见。