高硫铜钴精矿焙烧-酸浸试验

针对某高硫铜钴精矿,采用硫酸化焙烧-浸出工艺提取铜钴。结果表明:在600℃左右焙烧1.0 h,焙砂产率和脱硫率分别为110.6%、44.8%,铜钴浸出率分别为94%、84.7%,酸浸渣铜、钴质量分数分别为2.02%、2.59%;采用加水混矿方式添加Na_2SO_4,钴浸出率提高约4%,酸浸渣含钴从2.59%降至1.66%,但铜的浸出率从约94%降低至约88%,酸浸渣含铜从2.02%提高至3.54%;对高硫铜钴精矿焙砂采用高酸浸出(浸出开始酸质量浓度大于100 g/L),可大幅提高铜钴浸出率。     

难浸含砷炭金精矿预先酸浸-焙烧-氰化工艺实验研究

某地难浸含砷炭金精矿采用预先酸浸,然后进行焙烧,氰化浸出,研究了酸浸条件对金浸出率的影响。结果表明,较优酸浸条件为硫酸浓度100 g/L,添加氯酸钠活化剂5 g/kg,酸浸温度50℃,酸浸时间6 h;630℃焙烧2 h;氰化浸出采用二浸二洗流程,氰化钠浓度控制在0.15%~0.20%,氰化浸出时间为(24+12)h。在此条件下,金的浸出率可高达93%。     

低酸浸铜、高酸除杂两段酸浸工艺对金银氰化浸出效果试验研究及经济分析

结合某黄金冶炼厂的生产工艺,低酸浸铜、高酸除杂两段酸浸工艺对金银氰化浸出效果的影响及经济分析表明,采用低酸浸铜、高酸除杂两段酸浸工艺,不但可以提高铜的浸出率,还对金银氰化浸出以及降低氰化过程纯碱、氰化钠耗量都有积极意义。     

沉淀转化法回收酸浸渣中铅的酸溶工艺研究

以金精矿焙烧-酸浸除杂后的酸浸渣与碳酸氢铵反应生成的转化渣为原料,进行酸溶浸铅工艺研究。通过正交实验考察了液固质量比、浸出pH和浸出时间等因素对铅浸出率的影响,得到最佳工艺条件：浸出液固质量比为2∶1、浸出液pH=0.5、浸出时间为2 h。在此条件下,金属铅浸出率可达83%。     

在气升式反应器中用中度嗜热混合菌浸出含砷难浸金精矿

在分批浸出基础上,以15％矿浆浓度在气升式反应器中用中度嗜热混合菌采用半连续方式补加无铁9K溶液浸出含砷难浸金精矿,降低体系中铁和砷离子浓度,提高含砷难浸金精矿铁砷脱除率。结果表明,在补加流量为每次333mL时,金的氰化回收率达到90％以上,比直接氰化提高了2倍。     

某浮选金精矿硫代硫酸盐浸金试验研究

某浮选金精矿采用常规氰化浸出工艺提金,产生大量氰化尾渣,带来一系列环境问题.同时由于铜、铁、锌等伴生矿物大量消耗氰化钠,药剂成本较高,经济效益不理想.为解决氰渣问题和氰化钠消耗过高的问题,试验探究了此矿在铜氨体系下硫代硫酸盐浸金的可行性.先后采用硫代硫酸盐直接浸出工艺、氨浸和碱浸预处理-硫代硫酸盐浸出工艺,开展了探究试...     

高海拔地区难处理金精矿的细菌氧化预处理及氰化浸金

针对高海拔地区某难处理金精矿含砷高的特点,采用细菌氧化预处理工艺,考察在一定工艺条件下,Fe, S, As脱除率及金的氰化浸出率,并对金精矿及氧化渣、氰化渣进行了分析. 结果表明,Fe, S, As脱除率均达85%以上,金氰化浸出率为88.09%,说明对该类矿物采用细菌氧化预处理工艺具有可行性. 机理分析表明,细菌氧化金精矿是通过直接与间接协同作用机理;氧化酸液中和主要是将液相中砷以化学性质稳定的砷酸铁沉淀除去,将重金属离子等以氢氧化物沉淀去除.     

焙烧氰化尾渣熔盐处理金、银回收的研究

以河南某企业焙砂氰化尾渣为原料,采用NaOH-NaNO3混合熔盐焙烧预处理氰化尾渣后水浸,再进行常规氰化浸出.探究了熔盐添加量、焙烧时间、焙烧温度对氰化渣中SiO2浸出率的影响.试验结果表明上述三个因素对SiO2浸出率影响显著,在最佳焙烧条件:熔盐添加量为尾渣量的50％,焙烧时间2h,焙烧温度500℃下,处理后的渣中金、银品位分别由1.68 g/t、42.7 g/t上升至2.56 g/t、64.8 g/t.金、银氰化浸出率分别为57.6％、68.3％,较直接氰化分别提高了45.1％和60.9％,效果显著.     

难处理金精矿含元素硫的酸浸渣加石灰氧压浸金

实验研究了难处理金精矿含元素硫的酸浸渣加石灰氧压浸金过程，论述了石灰加入量、浸出时间和浸出温度对浸金的影响规律，发现最佳石灰加入量应使浸渣中元素硫与OH的摩尔比为0.8~1.1，在85°C和0.1~0.3 MPa氧压下浸出3~5 h，金的浸出率可达90%，此时终pH在5~8范围内. 根据实验结果分析，推断浸出过程中元素硫在一定pH值范围内氧化生成的S2O32–是主要的浸金剂.     

微波焙烧预处理难浸金矿物

采用微波焙烧法对难浸金矿进行了预处理,并对金的赋存状态、物相及焙砂的微观组织进行了分析.结果表明,金以微粒金和次显微金存在,赋存状态为以硫化物包裹金和石英包裹金为主,需进行预处理打开硫化物包裹金,才能有效提高金浸出率.微波焙烧预处理,焙烧时间为15 min、温度为480℃时,氰化浸出率为92.03%;常规焙烧预处理,焙烧时间为35 min、温度770℃时,氰化浸出率为86.63%.经微波焙烧预处理后的焙砂,矿物界面变得疏松,颗粒表面产生了大量的孔隙,有利于矿物内的金与浸出剂接触,提高金的氰化浸出率;采用常规焙烧预处理后的焙砂,颗粒表面形貌没有明显的变化.     

硫化铜精矿催化氧化氨浸工艺研究

提出了硫化铜精矿催化氧化氨浸提铜方法。在ＮＨ＋４ 浓度为３００ｇ／Ｌ、氧化剂ＳＮ２２ 浓度为６０ｋｇ／ｔ、催化剂ＡＮ３１ 用量为０－２ｋｇ／ｔ、液固比为５ 的条件下，常温搅拌４ｈ，铜的浸出率可达８０－２５ ％ 。     

银铟在复杂硫化锌精矿加压酸浸中的行为

实验研究了银铟在复杂硫化锌精矿加压酸浸过程中的行为,考察了浸出温度、浸出时间、硫酸浓度、氧压、精矿粒度及液固比对铟浸出率和银入渣率的影响,分析了铟在浸出初期的动力学. 结果表明,在浸出温度150℃、浸出时间90 min、硫酸浓度152 g/L、氧分压1.2 MPa、精矿粒度<45 mm及液固比5 mL/g的条件下,铟浸出率达76%以上,银入渣率达98%以上. In的初期浸出符合核收缩模型,受界面化学反应控制,表观活化能为70.67 kJ/mol.     

铜冶炼电收尘灰浸出液与硫化砷渣综合处理工艺研究

介绍了一种铜冶炼电收尘灰酸浸液与硫化砷渣的联合处理工艺。确定了铜冶炼电收尘灰浸出液与硫化砷渣最佳反应条件为:加入硫酸铜量为理论铜与砷摩尔比1.1∶1,反应温度85℃,反应时间2 h,铜离子质量浓度15 g/L,初始硫酸质量浓度30 g/L。     

常压碱溶法提取软锰矿酸浸渣中的硅

软锰矿经还原焙烧酸浸提取锰后,渣中二氧化硅质量分数超过60%,而且其他杂质较少,是较好的含硅原料。采用在常压下用氢氧化钠溶液浸出软锰矿酸浸渣中硅的工艺,通过正交实验和单因素实验,考察了反应温度、反应时间、氢氧化钠浓度和液固比等因素对硅浸出率的影响,并对浸出机理进行了探讨。结果表明：影响硅浸出率的主要因素依次为反应温度、液固比、反应时间和氢氧化钠浓度。当反应温度为120 ℃、液固比（溶液体积与软锰矿酸浸渣质量比,mL/g）为2∶1、反应时间为5.5 h、氢氧化钠浓度为20 mol/L时,硅的浸出率达到70.9%。     

选择性还原氨浸从高硅低品位铜钴矿中提取铜、钴 的工艺及其浸出动力学

研究了非洲高硅低品位铜钴矿氨浸体系下的浸出工艺与动力学。首先采用控制变量法,通过单因素实验,系统研究了浸出剂浓度、添加剂用量、反应温度、反应时间及液固比对铜钴浸出率的影响,其次通过X射线衍射(XRD)、电感耦合等离子体(ICP)和扫描电镜-能谱(SEM-EDS)对高硅低品位铜钴矿和浸出渣的物相及化学成分进行了分析对比。最后,对高硅低品位铜钴矿氨浸提取铜的动力学模型进行分析。结果表明,用硫酸铵作为浸取剂,在硫酸铵浓度为300 g/L、还原剂用量为0.7 g、浸出温度为353 K、反应时间为240 min、液固比为6:1的工艺条件下,铜的浸出率可达97.29%,钴的浸出率可达95.18%。高硅低品位铜钴矿氨浸提取铜的活化能、硫酸铵浓度的反应级数及粒度的反应级数分别为76.06 kJ/mol, 1.50和0.25,表明其应遵循界面化学反应控制,并建立了相应的动力学方程。     

难处理铅锌矿酸浸渣回收硫酸铅的工艺研究

采用氯化钠-硫酸混合溶液对铅锌矿难处理酸浸渣进行浸出,对浸出液稀释,制备硫酸铅,考察了氯化钠浓度、液固比、时间、温度和硫酸浓度等因素对酸浸渣的浸出影响和考察稀释倍数、时间等因素对沉淀硫酸铅的影响。结果表明,在氯化钠浓度为330 g/L,液固比为7∶1,时间为1.5 h,温度95℃,硫酸浓度为1 mol/L的条件下,铅的浸出率为82.1%;在浸出液稀释倍数为2.5,静置时间7 h的条件下,硫酸铅的沉淀率为93%,产品纯度为99.1%。铅的回收率为76%,比传统方法提高30%以上。     

植物副产物浸出分离氧化型锰银矿的研究

介绍了利用植物副产物（秸秆、粮食加工副产壳类等）作为还原剂还原浸出氧化型锰银精矿中的锰、浸锰渣氰化浸银的锰银分离工艺。玉米秸秆还原浸锰条件：秸秆粉在95 ℃预降解糖化0.5 h、降解糖化液与精矿的体积质量比为3 mL/g、硫酸与锰的物质的量比为1.4、秸秆与精矿的质量比为0.275、95 ℃浸出5 h,在此条件下锰的浸出率约92%。浸锰渣氰化浸银条件：每吨浸锰渣氰化钠用量为3 kg、常温浸银3 h,在此条件下银的浸出率达到92.20%。研究的锰银分离工艺具有较好的综合效果。     

蔗髓低温还原焙烧-浸出低品位软锰矿工艺

以蔗渣造纸工业废弃物蔗髓为还原剂,研究了低温焙烧还原浸出软锰矿的新工艺. 考察了蔗髓与软锰矿中锰的质量比、焙烧时间、焙烧温度、搅拌速率、浸出温度、浸出时间、H2SO4浓度和液固比对锰浸出率的影响,并分析还原焙烧过程. 结果表明,锰浸出率随蔗髓用量、焙烧时间、焙烧温度、搅拌速率、浸出温度、浸出时间、H2SO4浓度和液固比增加先增加然后基本保持不变. 蔗髓热解生成还原性气体有机物将软锰矿中高价锰氧化物MnO2还原为低价MnO. 适宜的焙烧还原浸出条件为：蔗髓/锰质量比0.62:1、还原焙烧温度350℃、还原焙烧时间60 min、浸出搅拌速率200 r/min、浸出温度60℃、浸出时间40 min、H2SO4浓度3.0 mol/L、液固比6 mL/g. 在此条件下,软锰矿的浸出率可达97%.     

铜冶炼电收尘烟灰浸出渣脱砷工艺研究

研究了采用双碱法脱除铜冶炼电收尘烟灰浸出渣中砷的新工艺,通过考察浸出剂浓度、浸出时间、浸出温度、液固比单因素条件实验,得到了最优工艺条件：NaOH用量为理论量的1.1倍、液固比（mL/g）为4∶1、浸出温度为60 ℃、浸出时间为2 h。在此条件下,电收尘烟灰中砷的浸出取得了较好的效果,砷的浸出率达到90％以上。通过净化得到的砷酸钠纯度在95%以上。     

硫代硫酸盐法浸出废旧IC芯片中金的试验研究

介绍了当前电子废弃物中常用的浸金方法及其优缺点, 分析了电子废弃物中硫代硫酸盐法浸金的研究现状。针对这一研究现状, 本文采用碱性Na₂S₂O₃溶液中添加Cu²⁺的方法, 对废旧IC(integrated circuit)芯片中金的浸出进行了试验研究。通过对IC样品进行机械预处理、粒度分析、解离度分析、化学预处理和浸金试验, 探讨了Na₂S₂O₃浓度、Cu²⁺浓度、NH₃浓度、浸出温度、浸出时间和反应液固比6个因素对金浸出率的影响。试验得出最佳浸金条件为:Na₂S₂O₃浓度0.3mol/L, Cu²⁺浓度0.03mol/L, NH₃浓度0.5mol/L, 添加3.5g/L的Na₂SO₃作为稳定剂, 浸取温度50℃, 浸取时间2.5h, 液固比10:1, 在最佳浸出条件下, 金的最高浸出率为92.25%。与传统方法相比, 该方法具有浸出速度快、浸出液无毒、操作简单等优点, 是一种具有开发潜力的电子废弃物浸金方法。