φ 846 mm轮箍崩裂原因分析

φ 846 mm轮箍发生崩裂,为确定轮箍失效原因,对其进行解剖检验分析.低倍酸洗后发现轮缘表面有多条热裂纹.金相检验可知其表面存在马氏体组织.断裂起源于轮缘表面的热裂纹,为典型的疲劳断口.结果表明:轮箍崩裂由轮缘处热裂纹引起.轮缘处热裂纹的产生与其使用、路况等因素有关.     

轮箍裂纹成因分析

对出口轮箍内外辋面出现裂纹现象进行了分析,得出其产生原因是钢锭中的皮下气泡在加热过程中被氧化烧穿不能焊合而造成的。为此提出避免钢模受潮、避免寒冷季节低温下冷模浇注,杜绝气泡产生则裂纹可以防止。     

影响轮箍探伤合格率的原因分析

运用散布图等统计技术对酸溶铝含量与轮箍探伤合格率以及酸溶铝及轮箍冲击韧性之间的关系进行了统计分析 ,找出了影响轮箍探伤合格率的原因 ,并提出降低铝含量同时在钢中以微铬替代铝的解决方案     

轮箍装配试验时的声发射监测

通过14只轮箍装配试验时室温下的连续声发射监测，试验轮箍有无裂纹产生以及其可能出现的部位，以便改进轮箍制造工艺和验收方法。     

影响轮箍探伤合格率的成因分析

运用散布图等统计技术对酸溶铝含量与轮箍探伤合格率以及酸溶铝及轮箍冲击韧性之间的关系进行了统计分析，找出了影响轮箍探伤合格率的原因，并提出降低铝含量同时在钢中以微铬替代铝的解决方案。     

锯片开裂原因分析

分析了锯片开裂的原因，发现主要是由于淬火出现屈氏体组织，从而导致锯片开裂。     

连铸温度和低倍组织对轮箍钢氢致开裂的影响

研究了轮箍钢低倍组织和连铸温度对白点敏感性、断裂韧性的影响.结果表明,连铸温度对白点敏感性有影响,低温涛坯(尾坯)的白点敏感性略高于高温铸坯(头坯).低倍组织对白点敏感性影响显著,柱状晶区的白点敏感性最低,等轴晶区的白点敏感性最高.但是,低倍组织和连铸温度对氢扩散和条件断裂韧性KIQ均没有影响.     

车轮轮箍密集型缺陷分析

对存在密集型缺陷的车轮、轮箍,采用无损检测与有损检测对比解剖的方法,对典型缺陷进行超声波探伤、X射线探伤分析,通过断口、金相、扫描电镜等分析手段确认缺陷的性质。建立了缺陷性质与超声波探伤波形特征的对应关系,制定了在线超声波探伤方法和密集型小缺陷判定标准。研究结果表明,超声波波形形态的动态分析检测技术具有判定缺陷性质直观等特点。     

冲击器砧子开裂原因分析

通过材料化学成分、断口宏微观观察、金相组织检查、硬度测试和力学性能试验等方法找出了冲击砧子的开裂原因.结果表明,砧子材料碳含量稍高于40CrMnMo规范要求的上限,其金相组织为回火索氏体+少量铁素体,属于正常的调质组织,砧子基体材料的塑性较低;砧子裂纹属于机械疲劳裂纹,裂纹起源于内孔端面附近的应力集中位置,因此局部工作应力偏高是导致疲劳开裂的主要原因.     

φ200mm×865mm支重轮轴开裂原因分析

φ200 mm×865 mm支重轮轴在淬火过程中开裂。采用化学成分分析、金相检验、硬度测试、低倍组织及超声波探伤等方法对支重轮轴开裂原因进行了分析。结果表明,材料中存在严重的非金属夹杂物和带状组织缺陷,低倍组织和超声波探伤发现白点缺陷。原材料中的白点缺陷是导致轮轴淬火时开裂的直接原因,严重的非金属夹杂物和带状组织加剧其淬火裂纹的扩展。     

某污水输送管纵向开裂原因分析

某尺寸为φ273mm×22 mm高压污水输送管于初次使用时发生开裂.为弄清开裂原因,对其进行了管体无损检测、管线材质分析、裂纹宏观形貌及微观形貌分析.结果表明:使用前输送管外表面已存在原始纵向裂纹,从而导致输送管有效厚度减小,承压能力降低,致使其在使用中发生脆性开裂.此外,此输送管材料韧性较低,对裂纹等缺陷较敏感,也是导致开裂的一个原因.     

Ф550mm行车轮模锻件分模面裂纹分析

在16 t热模锻锤上锻造一批（150件）直径为Ф550 mm的行车轮时,有近3/4的锻件沿切边带出现开口分模面裂纹,并产生飞边残留及翘曲不平的叠饼状飞边。经过破裂特征分析、锻造工序追溯及模锻件分模面结构分析后发现：由于在始锻时发现模膛存在严重磨损拉痕,即在锤上进行型腔打磨,造成锻造上下模型腔错移,从而导致锻件沿分模面错移,切边宽度过大,切边凹模施加的极大的垂直力和水平力产生的合力致使切边时行车轮沿分模面向内严重撕裂。     

Φ273.05mm套管裂纹原因分析

对某井Φ273.05mm套管产生裂纹的原因进行研究分析。通过对井况、地层岩性、井身质量要求、钻井施工情况和测井结果等进行调查研究,认为起下钻遇阻和挂卡导致套管严重磨损,套管磨损后产生穿透裂纹;通过对材料强度和韧性的关系进行论证分析,认为材料强度越高,匹配的韧性应当越高;通过对套管材料的化学成分、力学性能和金相组织进行试验分析,认为套管材料不符合油田订货技术要求,材料韧性不足降低了套管抵抗裂纹萌生和扩展的能力。     

1144易切削钢剪切开裂原因分析

采用直读光谱仪(OES)、光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)等分析了1144易切削钢剪切时开裂原因。结果表明:材料表面存在纵向裂纹,破坏了基体的连续性,严重降低了钢材的剪切抗力,是1144易切削钢剪切开裂的主要原因。     

电弧焊裂纹产生的原因分析及防止措施

焊接是现代装备制造业中最为重要的一种工艺,但在焊接过程中,稍有不慎就会在焊接接头出现裂纹、气孔、夹渣等焊接缺陷,其中焊接裂纹是造成焊接产品发生断裂或者渗漏的主要原因,其危害性极大。本文分别对焊接裂纹中热裂纹、冷裂纹和再热裂纹的产生原因和影响因素等方面进行了分析,并且结合实际生产情况对如何防止裂纹的产生进行了探讨。     

低碳合金钢钢锭锻裂原因分析

<正> 一、对锻裂钢锭的分析二重低碳合金钢钢锭经常发生锻造热脆开裂。开裂往往在钢锭倒棱时就发生了,在随后的变形过程中,裂纹迅速扩大,在拔长时,横裂,在镦粗时,纵裂,裂纹分布在钢锭的各个部位。由于这种开裂发展很快,往往造成锻坯严重撕裂而报废(图1)。热脆     

蜗轮滚刀崩裂原因分析

对崩裂滚刀进行了金相检验和扫描电镜观察分析，结果表明，造成滚刀崩裂的主要原因有二：①原材料锻造不充分，存在严重的网状、带状碳化物；②热处理回火不充分，存在较大的组织应力。     

2A12铝合金Ф32mm×6mm管材表面亮线原因分析

分析2A12铝合金Ф32mm×6mm管材表面纵向亮线产生的原因,从不同角度分析亮线形成的机理以及亮线处与非亮线处的显微组织、硬度比较,从而提出消除亮线缺陷的办法.     

7A09铝合金锻裂原因分析

热裂纹是造成锻件劈裂的主要原因，利用宏观和显微组织对锻件劈裂进行研究，分析热裂纹产生的原因及锻裂过程。