旋转架加工专用装夹工装设计及应用

针对旋转架结构刚性差、加工过程中由于装夹变形和热变形引起的内孔精度超差问题,设计了专用装夹工装。应用表明,使用该工装能有效消除加工薄壁孔时工件抖动及装夹变形,保证加工精度要求,而且该装置结构紧凑,安装使用方便,极大提高了加工效率。     

剖分式薄壁轴瓦车削变形分析及解决方法探索

分厂在加工一批剖分式薄壁轴瓦过程中,由于前道工序中轴瓦被剖分成两半,所以在最后精车工序中装夹找正不能保证剖分面与装夹底面的垂直度,造成工件装夹发生位置误差,薄壁轴瓦装夹易发生变形等问题。针对这些情况,分析了薄壁轴瓦装夹过程中误差产生的原因,并从工件安装找正、夹具设计中提出解决方法,减少了加工误差,提高了工件的加工精度。     

单件异形薄壁小零件的数控加工策略与实施

在分析上下异形薄壁小零件加工要求的基础上,针对数控铣削和数控线切割中的二次装夹时对刀、工件原点找正问题,设计了矩形工艺孔作为二次装夹时找正工件原点的参照基准。同时,依照该方法在GSK983M广州数控铣床及DK7725线切割机床上进行了加工验证。     

轴类工件中心孔的加工

提出轴类工件中心孔的加工方法,并对弯曲偏大轴类工件中心孔加工方法进行详细阐述,实践证明,提出的加工工艺是可行的,解决了由于轴类工件中心孔精度超差造成轴类工件径向跳动超差、曲轴类工件中心孔的加工问题。     

薄壁工件在夹紧力作用下变形量的计算

通过详细分析薄壁套筒工件在夹紧力作用下产生的变形 ,建立了误差大小的数学计算公式 ,并且给出了工件的加工误差与夹爪数之间的关系式 ,从而为减小工件的加工误差、提高加工精度提供了理论上的依据     

加工薄壁舱体零件的工艺方法

对薄壁舱体零件的结构和加工工艺进行了分析,提出了生产中常规的加工方法,通过分析存在的不足,改进了装夹方法,合理选择加工机床和切削刀具,设计数控加工工艺,得出更为合理可行的薄壁件加工方法,解决了工件变形问题,达到保证薄壁舱体零件加工质量的目的。工艺分析结果为下一步的数控加工提供了基础。     

薄壁深孔零件高精度夹具的研制

薄壁深孔零件,在加工时容易产生变形和制造误差,导致加工精度难以保证,通过对夹具的合理改造,设计了一种针对薄壁深孔加工的专用夹具,改善了使用三爪卡盘夹持在加工中的圆度、圆柱度的高精度很难保证的问题,在实际的加工中,具有广泛的推广价值。     

用刻线法加工方向性偏心孔

针对生产中出现的工件方向性偏心孔加工的问题,提出一种用刻线法加工偏心孔的方法,从而确保了工作的加工质量     

刮板输送机滚筒内孔夹具紧固件的改进

为了克服车削刮板输送机滚筒内孔定位不准、工件只能低速切削的问题，通过采用紧固件做夹具体的理想轨道，利用滚动轴承的滚动代替滑动，有效地减小了工件与夹具体之间的摩擦，并极大地提高了加工刮板输送机滚筒内孔主轴的速度，保证了加工质量，提高了加工效率。但在实际加工滚筒内孔的过程中由于紧固件是圆环型，加工完工件的一端需拧松锁紧顶丝后取下紧固件，     

用刻线法加工方向偏心孔

针对生产中出现的工件方向性偏心孔加工的问题,提出一种用刻线法加工偏心孔的方法,从而确保了工作的加工质量。     

分馏塔法兰的可靠性分析与设计

利用可靠性理论对分馏塔法兰进行了可靠性分析与设计。给出了分馏塔法兰进行可靠性分析所必备理论基础。作为算例,对分馏塔法兰的厚度,进行了可靠性设计与传统常规设计及分析比较,结果表明:从设计理念上,分馏塔法兰的可靠性设计优于传统常规设计。     

复杂阀芯零件的车铣加工工艺分析

常规切削方法加工复杂阀芯零件是十分困难的,需要多次装夹定位而且难于保证加工质量。利用车铣加工技术在薄壁筒零件加工方面的优势,分析了实现复杂阀芯零件完整加工的可能性。根据阀芯零件结构特点,制定了基于车铣技术的完整加工工艺方案。     

两种材料焊接件中高精度内孔的压削挤压加工

介绍 2种材料由铜钎焊而形成的一种薄壁类零件 ,在压床上采用压削挤压加工较高精度内孔的一种工艺方法     

潜油电泵壳体的工艺研究

针对潜油电泵壳体孔深、壁薄、制造精度高的特点 ,阐述其加工工艺 ,对关键工序进行深入的论述 ,对加工此类零件具有指导意义     

钢薄壁圆筒体的吊装

介绍了钢薄壁圆筒体吊装方法的选择及吊点位置的确定 ,对于钢薄圆筒体局部失稳进行了分析 ,提出了相应的加固措施     

薄层状青云石矿的切割爆破技术

对于薄层状青云石矿，密集的、强度较低的层理面严重影响切割爆破效果，不能沿用块状石材的切割爆破方法，因此需要进一步试验研究。在分析薄层状青云石矿强度特征和层裂破坏特性的基础上，对其进行了分离爆破和分割爆破试验。试验结果表明，只要采取合理的爆破参数和技术措施，对薄层状矿石同样可以获得良好的切割爆破效果。     

弓长岭铁矿巷道掘进掏槽孔超深长度优化试验研究

巷道钻爆法掘进中,掘进速度的关键在于掏槽。为了研究金属矿山巷道掘进过程中掏槽孔超深与炮孔利用率的关系,基于20世纪90年代以来部分相关文献资料以及开展的掏槽孔超深现场试验成果,探讨了掏槽孔相对于其他炮孔超深长度的合理取值范围。研究结果表明：无论是在金属矿山还是非金属矿山,随着巷道掘进工程量的不断扩大,炮孔深度逐渐增大,但掏槽孔超深长度并没有改变。根据部分金属矿山掏槽超深的数据统计,95.2%的金属矿山掏槽超深长度基本保持在200 mm及以下。基于掏槽孔超深现场试验,在保证其他参数不变的前提下,以掏槽孔超深长度作为单一变量,当辅助孔和周边孔炮孔深度分别为1.8 m和2.0 m时,掏槽孔对应的最优超深分别为300 mm和400 mm,获得的炮眼利用率极值为97%和95%,较超深长度200 mm时分别提高了5.4%和10%,掏槽孔超深长度的变化对炮孔利用率有重要影响。基于掏槽孔超深长度优化问题,引入超深系数[η]概念,当辅助孔和周边孔深为x时,掏槽孔对应的孔深为y,存在最优掏槽孔超深系数[η],使得炮眼利用率最高。     

电子雷管在岩巷爆破中掏槽孔微差时间试验研究及数值模拟

为研究直眼掏槽爆破掏槽孔与辅助孔间延期时间对掏槽爆破效果的影响,通过电子雷管的模型试验对不同延期条件下的槽腔形成过程和特点进行了研究。试验采用高速摄影仪对试块槽腔的形成过程进行观测,并利用有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA对槽腔裂纹扩展进行了数值模拟分析。结果表明：① 在本模型试验条件下,延期时间为1~3 ms时掏槽孔与辅助孔之间的爆炸能量相互作用最紧密,并为辅助孔起爆提供了新自由面,降低了辅助孔起爆受到的夹制作用,爆破效果最佳。② 同时起爆时,相邻掏槽孔与辅助孔之间的岩体比掏槽孔包含的槽腔岩体破碎更充分。延期1 ms起爆时,掏槽孔与辅助孔之间的岩石受辅助孔爆炸冲击波作用瞬时移动速度达到最大,辅助孔起爆产生的裂隙范围也最大,掏槽效果最佳。③ 掏槽孔起爆超过1 ms后对槽腔岩体的影响逐渐消失,此时起爆辅助孔不利于掏槽孔与辅助孔之间爆炸能量相互叠加,降低了掏槽爆破效果。     

深孔分段爆破成井技术在谦比西铜矿东南矿体的应用

谦比西铜矿东南矿体深孔采场切割井施工存在效率低下、施工困难、掘进成本高等问题。为提高切割井施工效率和降低掘进成本,本文提出了深孔分段爆破成井技术。通过研究深孔掏槽爆破机理,确保爆破过程中有足够的补偿空间,采用1个中心掏槽孔、6个空孔、8个辅助掏槽孔的布孔方式,选取掏槽孔孔径76 mm,空孔孔径152mm,中心主掏槽孔与空孔孔间距取400 mm,通过补偿系数的计算验证了布孔方式的合理性。并根据实验采场一次爆破成井的5次试验,针对15m深井制定了底部第一分段6.5 m与第二段分段8.5 m的深孔分段爆破方案,设置了合理的延期时间。最后,将研究成果在谦比西东南矿体切割井掘进过程中进行了测试,顺利爆破形成断面3×3 m,高度为15 m切割井。现场实际应用表明深孔分段爆破成井技术在谦比西东南矿体具有很好的适用性,可提高切割天井的成井效率,为类似的切割井爆破工程提供借鉴。     

测量水泥浆胶凝强度的新方法

用薄刀片水平运动垂直切割水泥浆胶凝结构，以测量水泥浆在凝结过程中的胶凝强度及其发展变化的新方法。该方法保证了待测水泥浆在井下静态凝结、水泥浆胶凝强度自由发展的凝结条件。实验结果表明，该方法测量结果稳定、重复性好。