大型塑件注射成型的新方法--双模注塑

从注射原理、锁模机构和注射部件、机器的控制、自动化附件等各个方面对双模注塑机进行了较为详细的介绍，并以汽车保险杠为实例作了双模注射具体分析，指出双模注塑机将会在大型塑件的生产中发挥日益重要的作用。     

基于正交试验的注塑参数对大塑件翘曲的影响

结合塑料加工流变学、传热学、计算机图学等基本理论,建立了大型打印机基板注射成型过程的数值模型。运用CAE软件对模型进行模拟仿真翘曲分析,采用正交试验设计方法,分析研究了注塑工艺参数对基板翘曲变形的影响,并获得了最佳工艺参数组合。研究结果表明,工艺参数间的交互作用对翘曲变形的影响很小,各工艺参数对塑件翘曲量的影响程度由大到小依次为保压时间、模具温度、保压压力、熔体温度。     

电枢支架注塑成型工艺及模具设计

分析了电枢支架塑件的结构特点，针对电枢支架塑件在成型中存在的困难，介绍了其注塑成型工艺选择、成型模具的结构特点及其操作过程，阐述了模具设计中换向片嵌件的定位、转轴的定位和模具制造，特别讨论了上型腔板加工的一些关键技术。     

塑件壁厚单边问题的处理

壁厚单边是注塑生产中的常见问题之一。本文论述了单边的产生原因及其处理方法。     

从成型工艺谈提高塑件的结构工艺性

塑件结构不合理,会造成模具制造困难和塑件成型困难,模具设计人员应对塑件结构提出改进方案,并知会产品设计人员,由其确认。本文主要介绍通过一些经验设计提高塑件结构工艺性的方法。     

注射成形塑件熔接线的机械性能

在塑料成形过程中,按产品的最后形状,已塑化的成形化合物被分为各独立的熔料流。在这些熔料流的汇合处将产生熔接线。一般肉眼也能看见,当熔料流熔合后的两分子圈没有互相渗透时,塑件的机械性就要降低。此外,熔接线位置的方向垂直于熔料的主流动方向。若在注射成形塑件内没有充分熔合而突然冷却,则沿整个外表面将形成V形槽口。在实际生产中,由熔接线引起机械性能降低的部分原因是所规定的冷却周期过短。熔接线处与未加工过原材料的总体结构不相同,且强度低。只有在纯粘合基础上的极端情况下,力     

盒形塑件成形工艺分析与注射模设计

运用Pro/E软件对塑件进行实体造型,并用Moldflow软件对塑料熔体的流动、冷却管路的布局、塑件翘曲变形进行了模拟分析,确定最优成形方案。介绍了盒形塑件注射模的结构,模具结构合理,生产的塑件质量优良。     

棉纺用锥形筒管的注塑成形

锥形筒管是纺织工业中大量用于棉纺络纱机上的绕线装置。对强度,尺寸精度和表面粗糙度等都有一定要求。传统的筒管是用特殊的纱管纸制造的。为了降低成本,提高筒管的技术性能,现已逐渐改用工程塑料成形。有关技术标准对此亦早已认可。现就锥形筒管的注塑成形工艺和模具作一介绍。1.注塑材料的选择可用于注塑成形的塑料,有一百多个品种,其中应用较广泛、注塑工艺比较成熟的大     

薄壁塑件成型工艺参数优化

利用Moldflow软件对薄壁塑件产生翘曲的原因进行分析,采用正交试验设计方法对塑件成型的注射时间、熔体温度、保压压力、保压时间、冷却时间等工艺参数进行模拟分析,研究各工艺参数对塑件翘曲的影响,从而获得最优工艺参数组合,指导生产。     

三维簿壁件注塑过程的数值模拟

基于非弹性非牛顿流体在非等温条件下一般Hele-Shaw流计算模型及修正的Cross粘度模型,本文采用一种混合数值方法研究了塑料熔体在三维簿壁型腔中充模过程的流动行为。用本方法预测的压力场、速度场、温度场及前沿位置,与实验相符。     

枪托体塑件成型工艺的改进

通过对枪托体塑件成型工艺的分析，找出了影响枪托体塑件成型质量的原因，对原枪托体注射成型工艺进行了改进，提高了塑件质量，为批量生产提供了可靠的工艺保证。     

塑件结构对注射工艺的影响

分析了注射工艺对塑件结构的要求,并从壁厚、加强筋、浇口、脱模斜度几个方面分别叙述,希望对相关人员一定的帮助和参考作用。     

注射压缩工艺参数对厚壁塑件成形质量的影响

为探究注射压缩工艺参数对厚壁塑件成形质量影响,以表面缩痕指数为指标,选择注射压缩工艺中的熔体温度、模具温度、压力机打开距离、等待时间、压缩时间、压缩力和压机速度7个工艺参数作为分析因素,运用Moldflow软件进行正交实验,得到各工艺参数对指标的影响程度;然后对前5个主要参数作单因素实验研究,获得各参数对塑件表面缩痕指数、翘曲变形及体积收缩率等指标的影响趋势,并结合实际对该厚壁模型的成形工艺参数进行了合理的优化,使各指标值大大降低。     

精密塑件成型零件的设计改进

随着机电加工工艺精密度的不断提高，高精度线切割机、座标磨、电火花、光学曲线磨、三座标测量仪等模具加工、检测设备的广泛应用，模具成型零件加工精度的保证程度越来越高。但模具成型零件的结构设计、配用形式、固定方式是否合理，对塑件成型后所能达到的尺寸精度、表面粗糙度、形位公差的质量有直接的影响，因而在高质量塑件的成型模具中对成型零件的结构设计及配用形式的选用更为重要。除注塑成型工艺外，在塑件成型特别是精密塑件成型中，因成型零件结构设计、配用形式选用不合理易造成非正常磨损的溢料飞边、排气不良、成型尺寸及形…     

模具设计对塑件质量的影响

<正> 注塑模的尺寸偏差显著地影响塑件的尺寸精确度。在高质量的大量生产中,模具尺寸的正确性是极其重要的。 模具公差标准(DIN16749)是把模具尺寸分为四类。模具公差的允许偏差是按塑件公差DIN16901的允许偏差值的7～33％,依DIN16901的110、120、130、分列的。 给予模具尺寸的公差是与塑件公差相对     

塑件材料质量新的检测方法与应用

本文从塑料材质方面分析了引起塑料成形加工缺陷的原因，给出了因果图，针对传统的塑件质量检测方法，重点介绍和分析了德国四种塑料材质检测的最新方法，并给出了应用实例。本文认为这些新方法的应用是工厂实际解决塑料产品质量问题获得质量塑件的重要途径。     

水室塑件工艺分析与注射模设计

分析水室塑件的结构及注射成型存在的问题,对影响成型的因素,如模具温度、熔体温度、注射时间和注射压力等进行了分析,选择苯乙烯-丁二烯-丙烯晴共聚物的成型工艺参数,确定该类塑件的注射模结构为1模1腔,并设计了二次分型机构,在模具中设计了侧向浇注系统、液压侧抽芯脱模机构、推出机构和温度控制系统。结果表明:液压侧抽芯脱模机构可解决水室塑件凸起部分形成倒钩的脱模问题。     

微注射成型中工艺参数对微塑件成型质量影响的实验研究

利用微细电火花技术加工了特征尺寸为500μm的微流道塑件模具型腔。基于正交实验优化设计法,进行了微注射成型工艺实验。通过极差分析和方差分析,提出了各工艺参数对微流道塑件填充质量的影响规律,并分析其原因,给出了各工艺参数的最优水平组合及其对填充率影响的趋势图。实验结果表明,对于PP材料,注射量、注射速度、注射压力对填充率的影响较大,熔体温度影响相对较小;注射量的贡献率为52.29%,保压压力的贡献率仅为2.05%。     

多嵌件塑件成型工艺及注射模设计

结合多嵌件塑件的结构特点,从其成型工艺和模具设计两方面进行了分析和阐述,并通过合理地设计模具结构,满足了多嵌件塑件注射成型的要求。