异径轧制新技术的推广和运用

本文介绍的异径轧制新技术，可明显提高轧机的轧薄能力和轧制精度，特别是对于全国尚在使用的３０、４０代、但仍在继续使用的老式二辊轧机和四辊轧机如何提高轧江能力和轧制精度，提高轧机利用率、减少轧程和轧制道次、降低轧制压力、提高产品尺寸精度提供了有效途径。     

八钢热轧1750mm机组轧辊材质的优化

结合八钢1750mm热轧机组的工艺布局及粗、精轧机的工作特点，对比不同材质轧辊的主要性能、，介绍了粗轧工作辊、精轧工作辊的材质选择原则，为提高轧辊的使用效率和提高产品质量对轧辊材质进行了优化。     

热带钢连轧机轧制条件及用辊综述(续)

3.2 轧辊性能要求 粗轧机架工作辊3.2.1 由于粗轧机架轧辊承受着较高的轧制力和扭矩要求轧辊具有较高的机械强度同时轧材对其传,,热率高要求其具有良好的耐热疲劳性。粗轧段轧,制相对速度较低，对工作辊耐磨性要求不高，但粗轧后段即～架工作辊对耐磨性相对较高。R34 精轧段3.2.2 精轧段轧制条件变化较大，要求精轧前段和精轧后段工作辊具有不同性能。精轧前段承受较高 的轧制力和较后段高的轧材传热率，同时轧制相对速度亦较高，因而要求精轧前段工作辊具有较高的强度、耐磨性、抗热裂性。精轧后段轧制速度较高，轧辊承受着较高的单位面…     

粗轧工作辊磨削方法实践研究

涟钢2250热轧板厂粗轧工作辊专用磨床需要大幅度提高粗轧工作辊的磨削效率才能满足日益增长的轧辊需求,又因工艺原因需要提高粗轧工作辊的表面粗糙度。经过近两年的摸索,充分利用华辰磨床的性能,并结合丰富的操作经验,通过改进砂轮材质、调整磨削参数,设计出一套针对粗轧工作辊的短行程磨削、加大车架运行速度、设置砂轮停顿时间等磨削程序,不仅使粗轧工作辊的表面粗糙度达Ra5.0μm以上,还提高磨削效率一倍以上。     

我国新建中厚板轧机工艺方案的探讨

中厚板轧机生产工艺方案有两种，一种是传统的常规中厚板生产线，采用单张钢板轧制方式，轧机布置型式有：落后的三辊劳特式轧机、单机架四辊轧机、双机架二辊粗轧+四辊精轧机、双机架四辊粗轧+四辊精轧机组；另外一种布置型式为卷轧中厚板生产线(炉卷轧机)，是从上世纪80年代逐步发展起来的，即可单张钢板轧制，又可采用卷轧方式生产中厚     

热轧带钢轧机精轧辊型设计及应用

叙述了某热轧带钢生产中，在遵循板凸度一定的条件下所进行的轧辊辊型设计，通过对精轧工作辊配置辊型来改善带钢板形，从而提高产品实物质量。     

中厚板轧机无回缩变精度快速辊缝设定法

分析中厚板轧制过程不同道次辊缝设定精度对轧件终轧尺寸精度的影响，证明了轧件终轧尺寸精度对前面道次的辊缝设定精度不敏感。基于此特性，提出中厚板电-液联合辊缝设定新方法——无回缩变精度快速辊缝设定法。采用该方法，轧制过程液压缸油柱不用回缩，而且前面道次液压不进行微调，从而节省了辊缝设定时间。实践证明该优化方法可明显提高轧制节奏，具有较大的推广价值。     

立辊轧边的显式动力有限元模拟

应用有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA对3种不同形状立辊的轧边过程进行了模拟计算,并对轧边后板坯断面形状和平面形状参数进行了分析比较.模拟计算结果表明:用孔型立辊轧边可增加变形渗透程度,轧后板坯具有较好的断面形状和平面形状,使用孔型立辊和锥形立辊均可提高轧制过程的稳定性.     

热轧带钢边部黑线产生机理

梅钢1422热轧带钢边部黑线一度成为产品质量的重大问题。为此根据轧线特点,对可能的影响因素,如热卷箱、辊道、水平轧机、立辊轧机、立辊各道次侧压量、负荷系数及立辊孔型等逐一进行工业试验与分析,结果表明,采用立辊孔型是解决问题的关键因素,提高立轧温度、合理分配立辊负荷系数以及提高连铸坯边部质量对改善黑线缺陷也有一定益处。     

用立辊法轧重轨的工艺试验研究

研究了重轧新的孔型系统和延伸的关系，并采用新研制的８００机架立辊框架进行了５０ｋｇ／ｍ重轧的生产工艺试验。结果表明，用立辊法轧制重轨，可明显提高产品质量，减少工民损１．４％，预计每年可创造综合经济效益约１２１０．７万元。     

3500炉卷轧机夹送辊控制研究

山东钢铁集团日照公司3500炉卷产线采用的是单机架四辊可逆式轧机,外加轧机前后保温卷取炉,可以实现单轧、批轧、卷轧多种轧制模式.在卷轧过程中夹送辊是控制卷取过程的张力以及钢板进入卷取炉的重要结构.对夹送辊控制系统的深入攻关,有助于提高卷轧的稳定性以及产品的合格率.     

精轧变规格辊缝设定不到位问题分析与改进

从宝钢分公司热轧厂2050mm热轧精轧压下组成部分分析出发,结合精轧机械压下和液压压下辊缝设定的原理,同时针对压下辊缝出错的现象,通过分析研究及相关论证找出影响压下辊缝出错的原因,系支撑辊平衡和弯辊力等外力的作用引起压下系统辊缝设定出错,最终通过程序优化解决精轧变规格辊缝设定不到位的问题,解决了由于支撑辊平衡和弯辊力引起的困扰精轧多年的压下辊缝出错故障,提高了精轧辊缝设定的稳定性,保证了正常的生产.     

辊型曲线及其实际应用

辊型曲线的合理与否，直接影响叠轧薄板成品的各项指标，本文对叠轧薄板辊型的意义，设计和应用效果及其优化选择。     

降低日钢1580热轧线精轧支承辊辊耗的研究

针对日钢1580热轧线精轧支承辊辊耗高的问题,分析了精轧支承辊所受的应力,认为接触应力是精轧支承辊疲劳失效的主要诱因;从理论和实践两个角度确定了精轧支承辊合理磨削量,保证了精轧支承辊的正常使用,有效降低了辊耗。     

热轧板凸度控制研究

针对热轧板卷对板凸度的不同要求，从研究精轧工作辊热凸度，轧制计划编排，精轧负荷分配与平衡力控制，轧辊原始辊形和辊周期入手，详细分析了各影响因素对板凸度的作用，提出了现阶段热轧板凸度的控制策略。     

不同形状立辊轧边变形的有限元分析

基于弹塑性有限元理论 ,利用有限元计算软件ANSYS/LS -DYNA ,对不同形状立辊轧边变形进行了模拟计算 ,并分析了立辊形状对轧后板坯狗骨形状的影响。通过模拟计算发现立轧后板坯头、尾部存在不同程度的失宽 ,狗骨高度最大值出现在板坯中部 ,采用孔型立辊或锥形立辊可提高轧制过程的稳定性     

改善轧辊冷却工艺的生产实践

通过改善精轧区轧辊冷却工艺，单辊轧制量提高了1．36倍，降低了生产成本。     

1780热连轧支撑辊磨损补偿及板形控制

根据1780热连轧支撑辊使用周期短及支撑辊磨损对板形的影响,结合下线支撑辊磨损辊形规律,在板形模型中建立了支撑辊磨损补偿模型,并根据换工作辊开轧前3块精轧出口带钢实际板形对支撑辊磨损补偿模型进行在线自适应,提高了带钢板形控制精度,并延长了支撑辊使用周期,每年降本增效1 600万元。     

轧辊孔型配置的优化设计

石横特殊钢厂小型车间通过合理增加轧槽数量，优化设计中、精轧轧辊孔型配置，使辊身利用率提高２０％，轧辊消耗降低０．１２ｋｇ／ｔ，轧机日历作业率提高０．８个百分点，年创效益４８．１９万元。     

辊速差对轧件头部弯曲的影响

上、下工作辊线速度不相等会引起变形区中两个工作辊面上的摩擦力不对称，导致变形区形成搓轧状态。基于此状态，导出了快、慢辊的力矩差和两辊面出口侧所受的剪应力差，并阐述了快、慢辊沿轧向错动的情况，进而分析了轧件头部下弯的原因。