变温压差膨化干燥香菇脆片的工艺优化

为研究变温压差膨化技术在菌菇类产品深加工中的可行性,开发一种新型的即食类香菇休闲产品-香菇脆片。以香菇为原料,在停滞时间、膨化压力差、膨化温度、抽空温度、抽空时间、切片厚度6个单因素试验基础上,采用响应面分析法建立多元统计回归模型,对变温压差膨化干燥香菇脆片进行工艺优化。研究表明,变温压差膨化干燥香菇脆片的最佳工艺参数为:停滞时间12 min、膨化压力差0.2 MPa、膨化温度90℃、抽空时间68 min、抽空温度80℃、切片厚度7 mm。在此最佳工艺条件下进行验证得到变温压差膨化干燥香菇脆片的脆度814.73±19.80 g,硬度1962.76±33.55 g,感官评分97.10±2.40,与预测值极为接近,说明采用此模型对气流膨化香菇脆片进行优化具有可行性。     

响应面法优化脐橙变温压差膨化干燥工艺

为了确定最佳的脐橙变温压差膨化干燥工艺参数,应用单因素试验和响应面法对脐橙变温压差膨化干燥工艺进行优化。用单因素试验对脐橙变温压差膨化干燥工艺进行初步优化,采用3因子二次回归正交组合设计,进一步优化了脐橙变温压差膨化工艺,分析了预干燥含水率、膨化温度和抽空温度三因素对脐橙脆片含水率、脆度和色泽的影响。在此基础上,构建3个指标的三元二次回归方程,并进行响应面分析,得出脐橙切片变温压差膨化最佳工艺条件为:切片厚度5 mm、预干燥含水率为31%、膨化温度78℃、抽空温度为62℃、抽空时间为90min、膨化压力差为0.1 MPa。     

低温高压渗透膨化制备猕猴桃脆片工艺

试验以徐香猕猴桃为原料,采用低温高压渗透膨化制备猕猴桃脆片,根据单因素试验结果选取抽真空干燥时间(简称抽空时间)、膨化压差、膨化温度为影响因素;以膨化度、复水比为响应值,设计响应面试验。结果表明,低温高压渗透膨化制备猕猴桃脆片的最佳工艺为:抽空时间2.95 h、膨化压差1.82 MPa和膨化温度70℃,在此条件下实际测得猕猴桃脆片的含水率5.81%、膨化度1.51、复水比2.06。低温高压渗透膨化制备猕猴桃脆片的工艺稳定可行。     

猕猴桃CO_2-低温高压渗透膨化干燥工艺优化

为优化猕猴桃CO_2-低温高压渗透膨化干燥工艺,在单因素试验基础上,采用二次回归正交旋转组合试验设计方法,研究膨化压差、膨化温度、抽空时间对猕猴桃脆片膨化度、硬度、脆度的影响。通过响应面法优化出猕猴桃CO_2-低温高压渗透膨化干燥工艺的最佳参数范围并与N_2-低温高压渗透膨化作比较。结果表明:膨化压差、膨化温度、抽空时间对产品的膨化度、硬度、脆度均有显著性影响(P0.05),3因素之间的交互作用显著;猕猴桃CO_2-低温高压渗透膨化干燥最佳工艺参数为:膨化压差1.03～1.1 MPa,膨化温度80～82.46℃,抽空时间90～91.61 min。将最佳工艺参数范围内膨化制备的猕猴桃脆片与热风干燥的猕猴桃片进行比较,研究表明利用CO_2-低温高压渗透膨化干燥制备的猕猴桃脆片内部组织结构更疏松,口感更佳,且VC保留率高。     

响应面优化α-淀粉酶水解制备银杏抗性淀粉工艺研究

以银杏为原料,研究α-淀粉酶水解制备银杏抗性淀粉工艺。以银杏抗性淀粉得率为指标,探讨α-淀粉酶用量、pH、酶解温度、酶解时间、高压处理温度、高压处理时间、老化温度和老化时间对银杏抗性淀粉得率的影响。结果表明,响应面法优化α-淀粉酶水解制备银杏抗性淀粉的最佳工艺条件:加酶量为8.0U/g,pH为5.8,酶解温度为88.7℃,酶解时间为19.3 min,高压处理温度为120℃,高压处理时间为35 min,老化温度为3℃,老化时间为24 h,在该工艺条件下银杏抗性淀粉得率可达24.12%。为银杏抗性淀粉的开发提供参考。     

响应面法优化甘薯淀粉酶解工艺及动力学模型研究

研究甘薯淀粉的α-淀粉酶酶解工艺及动力学。以葡萄糖释放率为考察指标,研究酶解时间、酶量、淀粉浓度、p H值及酶解温度对α-淀粉酶酶解甘薯淀粉的影响,利用单因素和响应面法优化酶解工艺。通过Lineweaver-Burk和Wilkinson统计法求解米氏常数(Km)和最大反应速度(Vm),建立相应动力学模型。结果表明:α-淀粉酶酶解甘薯淀粉最优参数为:时间40 min,温度60℃,p H 5.0,酶量0.6 U/m L和淀粉质量浓度5 mg/m L,在此条件下,验证值为(50.676±0.294)%,n=5,RSD=0.519%。在p H 6.0,50℃条件下,活化能(Ea)=31.986 k J/mo L,Km=0.988 mg/m L,Vm=0.107 mg/(m L·min)。     

响应面法优化糯玉米汁酶解工艺

以糯玉米为原料,采用中温α-淀粉酶和中性蛋白酶进行酶解制备糯玉米汁,并通过响应面法优化出最佳酶解工艺条件:中温α-淀粉酶添加量0.18%,在55.05℃条件下酶解40 min,中性蛋白酶添加量0.30%,在44.36℃下酶解40 min。在此工艺条件下,糯玉米汁的酶解效果最佳。     

β-淀粉酶酶解甘薯淀粉条件分析

麦芽糖可以诱导枯草芽孢杆菌产生中温α-淀粉酶,甘薯淀粉的β-淀粉酶酶解产物主要为麦芽糖。应用高效液相色谱示差折光检测法对不同酶解条件下甘薯淀粉β-淀粉酶酶解产物进行分析。结果表明,液化酶加入量为5~10U/g干淀粉时,酶解产物中葡萄糖的含量最高可达0.94%±0.048%,其含量较低,不会对枯草芽孢杆菌产α-淀粉酶具有阻遏作用。酶解最佳条件为液化酶加入量5U/g干淀粉,β-淀粉酶最佳加入量为200U/g干淀粉,酶解最佳温度为60℃,最佳酶解时间为28h时,此条件下甘薯淀粉酶解产物中麦芽糖含量达75.8%±1.7%。甘薯淀粉β-淀粉酶酶解产物可以诱导β-淀粉酶酶解产物枯草芽孢杆菌发酵生产中温α-淀粉酶。研究对枯草芽孢杆菌发酵生产中温α-淀粉酶碳源优化具有重要意义。     

无花果脆片膨化工艺中试研究

针对无花果鲜果不耐贮运、干燥深加工工艺欠缺的问题,利用变温压差膨化技术探讨无花果脆片加工工艺,利用正交试验加以感官评价,分析影响无花果脆片加工的重要技术参数。结果表明:无花果脆片最佳工艺参数为膨化温度85℃,膨化压力0.2 MPa,膨化次数3次,抽空温度85℃,抽空时间4.5 h,该条件下的无花果脆片具有良好的感官评价品质,感官评分可达86.61分,其中抽空温度对脆片感官评分影响最大。变温压差膨化的产品色泽变化较小,脆性更高,酥性降低,口感好,为今后无花果的脆片加工技术提供了理论参考依据。     

响应面法优化酶解马铃薯淀粉工艺

采用中温型α-淀粉酶对马铃薯淀粉进行水解,以马铃薯淀粉水解液的DE值为评价指标,在p H、酶解温度、酶解时间单因素实验的基础上,采用响应面法优化了马铃薯淀粉酶解工艺条件。结果表明:p H7.90,酶解温度62℃,酶解时间60 min,在此最优条件下酶解马铃薯淀粉的DE值达57.93%。     

原料前处理对玉米浆酶解效果的影响及酶解工艺优化

玉米浆加工前预处理可解决溶解性不佳、易老化等问题,提高其加工特性、加工产品的感官品质及营养吸收率。该研究以玉米为原料,通过单因素及响应面优化试验,得到不同预处理方法对玉米浆后续酶解效果的影响,以及玉米浆酶解最佳工艺条件。结果表明,预处理选择膨化工艺,中温淀粉酶酶解条件：料液比为1∶5（g/mL）、酶添加量0.4%、酶解温度70℃、酶解时间60 min,此条件下制得的玉米酶解物可溶性固形物含量大于13 g/100 mL,原料利用率大于40%。在此基础上,以葡萄糖当量（dextrose equivalent,DE）为指标进行响应面优化试验,得到玉米浆最佳酶解条件：采用膨化玉米糁为原料,料液比1∶5（g/mL）,中温淀粉酶添加量0.45%、酶解温度70℃、酶解时间80 min,葡萄糖淀粉酶作用pH值为4、酶添加量0.2%、酶解温度70℃、酶解时间60 min,最终酶解产物的DE值高于58%。     

响应面法优化甘薯淀粉酶解条件的研究

在加酶量、作用时间、反应温度及pH四个单因素试验的基础上,运用响应面分析法,以甘薯汁中还原糖量为评价指标,对耐高温α-淀粉酶酶解甘薯汁中淀粉的最佳工艺进行了研究,并利用统计学方法建立了耐高温α-淀粉酶酶解甘薯汁中淀粉的二次多项数学模型.结果表明,最佳酶解条件为:加酶量55 U/mL;作用时间80 min;反应温度90℃.在最佳酶解条件下,甘薯汁中还原糖量达3.706 g/100mL,淀粉的酶解率为75.33%.水解后的甘薯汁过滤制得的饮料,无需添加稳定剂,即可达到饮料稳定性的理想效果,在饮料保存期内无沉淀产生.     

甘薯酶解工艺条件优化研究

以北京大兴地区生产的甘薯为原料,在单因素试验基础上通过正交设计法和Box-Behnken响应面设计法对甘薯淀粉的酶解工艺条件进行优化研究,从而确定甘薯淀粉酶解的最佳工艺参数。结果表明,在α-淀粉酶添加量为0.15%,温度为70℃,起始pH值为6.5,酶解时间为3h的条件下甘薯淀粉液化效果最好,糖度达到21.1°Brix;在糖化温度为59℃,糖化酶添加量为0.17%,起始pH值为4.44,糖化时间为3h的条件下甘薯料液糖化效果最好,还原糖含量达到9.70%,能很好解决由于甘薯料液中还原糖含量不高造成的发酵型饮料中酸度或酒精度过低的问题。     

紫甘薯淀粉酶解工艺条件优化及其喷干粉的制备

以淀粉水解度(DH)为检测指标,研究不同酶解温度、pH值和酶解时间对淀粉水解效果的影响.在单因素试验的基础上,根据Box-Behnken中心组合试验设计原理,采用响应面分析法优化紫甘薯淀粉酶解工艺.结果表明,以质量分数5%的淀粉溶液为原料,采用耐高温α-淀粉酶进行酶解,得出较佳工艺条件为加酶量25 U/g淀粉,酶解温度85℃,pH值6.0,反应时间70 min,淀粉水解度为43.5%.采用该酶解工艺对质量分数为15%的紫甘薯浆液进行酶解,黏度下降84%,由此制备的喷雾干燥粉保持了紫甘薯原有的色泽与风味,复水性好,其花青素的损失低于10%.说明酶解工艺与喷雾干燥相结合可加工出高品质的紫甘薯粉.     

紫薯淀粉的提取及酶解制糖工艺研究

紫薯的精深加工越来越受到人们的关注,而其中紫薯淀粉作为一种重要的食品原料,现已成为开发应用的主要方向之一.通过系列单因素和正交试验,探索紫薯中淀粉的浸提和中温α[-淀粉酶酶解紫薯淀粉的最佳工艺条件,从而确定紫薯淀粉分离提取及酶解糖化的最佳工艺参数.结果表明,在淀粉分离提取阶段最适条件是浸提温度35℃,浸提时间90 min,紫薯浸提液pH 1.5;在淀粉酶解糖化阶段,采用中温α-淀粉酶对紫薯淀粉进行酶解,酶解温度55℃、酶解时间150 min、加酶量500.1 nkat/g,pH 6.     

中温α-淀粉酶处理提高甘薯回生抗性淀粉制备率

以甘薯淀粉为原料,以抗性淀粉制备产率为考察指标,研究中温α–淀粉酶处理对RS3型抗性淀粉制备产率影响。结果表明,中温α–淀粉酶处理制备甘薯回生抗性淀粉最佳工艺条件为:淀粉乳10%,中温α–淀粉酶添加量为0.02 U/mL,酶解温度80℃,酶解时间15 min,淀粉乳pH7.0;在最佳条件下制备甘薯回生抗性淀粉产率达25.45%,比对照组提高1.68倍。     

双酶预酶解协同挤压膨化改善发芽糙米粉冲调性的工艺优化

以发芽糙米粉为原料,将水溶性指数(WSI)作为评价指标,考察了纤维素酶添加量、中温α-淀粉酶添加量、酶解温度和酶解时间对膨化发芽糙米粉WSI的影响。在单因素试验的基础上,采用Box-Behnken试验设计优化双酶预处理的工艺条件。试验结果表明,发芽糙米粉的最佳双酶预处理条件为纤维素酶添加量为29.00 U/g,中温α-淀粉酶添加量为17.00 U/g,酶解温度为51.00℃,酶解时间为40.00 min,所得膨化发芽糙米粉的WSI最高,为81.54%。表明纤维素酶和中温α-淀粉酶预处理协同挤压膨化可显著提高发芽糙米粉的冲调性。     

番木瓜真空冷冻联合变温压差膨化干燥工艺优化

为优化番木瓜真空冷冻联合变温压差膨化干燥工艺,采用响应面的中心组合设计方法,研究膨化温度、抽空温度、抽空时间对番木瓜膨化产品含水率、硬度、脆度、色泽和复水比的影响。采用因子分析法对含水率、硬度、脆度、色泽以及复水比进行降维分析,并给得出的因子赋予权重,再计算出产品的综合评分,获得番木瓜真空冷冻联合变温压差膨化干燥的最佳工艺参数范围。将最佳工艺参数范围内干燥得到的番木瓜片与真空冷冻干燥进行对比分析,结果表明:膨化温度、抽空温度、抽空时间对产品的含水率、硬度、脆度、色泽和复水比均有显著影响(P0.05),3因子之间的交互作用显著;番木瓜变温压差膨化干燥最优工艺参数范围为:膨化温度87.46~100.00℃,抽空温度72.42~80.00℃,抽空时间3.64~4.00 h。真空冷冻联合变温压差膨化干燥可以获得品质较好的番木瓜片。     

响应面分析法优化马铃薯变温压差膨化干燥工艺研究

采用三因子二次回归正交旋转组合设计,对马铃薯变温压差膨化干燥工艺进行了优化研究。分析膨化温度(X1)、抽空温度(X2)和抽空时间(X3)三个变量对产品含水量(Y1)、脆度(Y2)、色泽(Y3)的影响,在此基础上由试验数据推导出描述三个指标的二次回归模型,并对变量进行响应面分析,得出最佳膨化干燥工艺条件为:膨化温度为135℃,抽空温度为125℃,抽空时间为60min。     

梨低温气流膨化干燥工艺研究

采用单因素和三因素二次回归正交旋转组合设计,对梨低温气流膨化干燥工艺进行了研究。分析浸泡所用麦芽糊精浓度、停滞时间、压力差、膨化温度、抽空温度和抽空时间因素对梨脆片产品的含水率、脆度和色泽的影响。在此基础上由试验数据确定出最适麦芽糊精浓度为15%,停滞时间为5 min,压力差为0.2 MPa;推导出描述3个指标的二次回归模型,并对膨化温度、抽空温度和抽空时间进行响应面分析,得出梨膨化干燥工艺条件为:膨化温度为89.68℃、抽空温度为58℃、抽空时间为78.65 min。