确定最佳破碎产品粒度的数学模型

在破碎和磨矿作业中,所需要供给的能量取决于破碎产品粒度的合理选择。本文在试验的基础上提出一个改进的数学模型,以确定两段磨矿作业(第一段为棒磨,第二段为球磨)破碎产品的粒度。 1.引言金属和能量的需要量在矿石磨碎作业费用中占有很高的比例,在铜矿选厂,破碎和磨矿所消耗的能量大约占50％。破碎和磨矿能量的消耗主要决定于所选择的破碎产品的粒度。最佳     

根据破碎力学研究超细磨矿

众所周知,磨矿过程的能量效率随着产品粒度减小而降低。本文根据破碎力学研究了获得超细颗粒的方法。我们把破碎能(粒度化小能)定义为弹性应变能,并计算出破碎能量与颗粒粒度的关系。本文中假设一个100微米颗粒与一个磨矿介质碰撞后其动能完全转变为破碎能,试样要求的破碎冲击速度为13～225米/秒。超细磨矿必须增加磨矿介质与颗粒碰撞几率。根据上述考虑,我们用湿式磨矿获得了平均直径约0.3微米的研磨产品。     

破碎方式对某磁铁矿石磨矿速度和Bond球磨功指数的影响

为验证破碎方式对磨矿速度和Bond球磨功指数的影响,使用某磁铁矿选矿厂的鄂式破碎产品、圆锥破碎产品和高压辊磨产品,分别进行磨矿动力学试验和Bond球磨功指数试验。结果表明：①高压辊磨产品的可磨性最好,圆锥破碎产品次之,鄂式破碎产品最差。同一破碎产品的磨矿速度随着磨矿时间的增加而降低。不同破碎产品,随着磨矿时间增加,颗粒性质逐步均匀并接近,磨矿速度逐步接近,破碎方式对磨矿速度的影响逐步降低。②Bond球磨功指数试验表明,在磨矿产品粒度大于0.10 mm时,破碎方式对磨矿的能耗影响显著,高压辊磨产品最节能;当磨矿产品粒度小于0.10 mm时,破碎方式对磨矿的能耗影响降低。破碎工艺中增加高压辊磨机,对于增大磨机处理量、降低磨矿能耗十分有益。     

双腔回转破碎机的应用前景

石矿、选矿厂要取得好的投资效果和经济效益,必须抓住磨矿作业这一重要工序。为充分发挥和平衡破碎与磨矿二者的关系和作用,应以较小的破碎费用去换取更大的磨矿作业效益,为此只有降低破碎产品粒度才能提高磨机处理能力,达到增加效益的目的。双腔回转破碎机是一种节能效果明显、综合效益好、值得推广的破碎机。     

破碎方式对邦铺钼铜矿石可磨性及钼浮选的影响

分别采用高压辊磨工艺和传统破碎工艺将西藏墨竹工卡县邦铺钼铜矿石破碎到-3.2 mm,分析了两种破碎产品的粒度特性,测定了两种破碎方式下矿石的 Bond球磨功指数,考察了两种破碎方式对后续球磨-钼浮选的影响。结果表明：高压辊磨产品比传统破碎产品细粒级含量多且粒度分布更均匀;高压辊磨产品在不同目标粒度下的Bond 球磨功指数比传统破碎产品至少降低9.05%;高压辊磨产品和传统破碎产品浮选钼的最佳磨矿细度分别为-0.074 mm占65%和75%,相应地,前者的Bond球磨功指数比后者降低10.87%,但浮钼回收率减少2.32个百分点。     

美卓GP100（M）破碎机在我矿35万t／a技改中的应用

我矿公司选矿厂2003年技改前选厂处理量为20万t／a。选厂处理的矿石为中等硬度，硬度系数f=7左右，选厂工艺流程：破碎采取二段一闭路．磨矿为一段闭路流程，浮选采用优先浮选法，脱水采用两段闭路流程。产品为铅精矿、锌精矿、硫精矿三种产品。破碎给矿粒度350mm以下，破碎产品粒度16mm．破碎生产能力50t／h。主要碎磨设备如表1。     

安庆铜矿选矿厂节能改造的探讨

针对安庆铜矿破碎生产工艺和设备中存在的问题,通过中、细破碎改造方案的比较,提出了尽量降低磨矿的给矿粒度,增加细粒级在破碎产品中的含量,是提高磨矿效率,降低选矿成本的重要途径.并从节能降耗的经济性进行了比较,探讨了改造必要性和可行性.     

破碎方式对冀东磁铁矿石微裂纹特性的影响

为考察矿石不同破碎方式对破碎后所得产品颗粒内部微裂纹特性存在的差异,以冀东地区某磁铁矿石为研究对象,对高压辊磨和颚式破碎2种破碎方式所得产品进行对比,分析不同破碎产品的微裂纹差异,并通过Bond球磨功指数的测定,研究微裂纹特性对磨矿产品的影响。结果表明:矿石经高压辊磨机破碎后产生的晶内裂纹和解离裂纹数量均明显高于颚式破碎机破碎后产品,随着粒度逐渐降低,颗粒中微裂纹的长度、宽度以及数量均逐渐增加,同时产品颗粒表面的粗糙度也显著增加;高压辊磨破碎产品比常规破碎产品的Bond球磨功指数(目标粒度-0.15mm和-0.074 mm)分别降低了13.55%和14.14%,采用高压辊磨破碎可有效降低磨矿能耗;在相同磨矿细度条件下,微裂纹数量多的物料,细粒级中铁矿物的含量更多,同时粒度分布也更为合理,但增长趋势随着磨矿细度增加而逐渐减弱。试验结果可以为冀东磁铁矿石降低碎磨成本,实现降本增效提供理论依据。     

提高铁矿石干式磁选效率的试验

介绍了伊尔宾斯克破碎选矿厂降低矿石破碎粒度和提高矿石干式磁选效率的试验 ,结果证明提高了铁品位     

不同接触方式磨矿介质的钨矿磨矿动力学分析

以钢球、钢锻和六棱柱分别代表点、线、面接触方式下的磨矿介质,在不同磨矿时间条件下对钨矿进行磨矿。研究点、线、面不同接触方式下磨矿介质对硬而脆钨矿磨矿产品的影响,分析磨矿产品的筛分粒度分布特性,考察磨矿产品的均匀程度,求解磨矿动力学及比破碎速率,评估整体磨矿行为效果。结果表明,钢球的磨矿产品最不均匀,比破碎速率呈不规则变化,磨矿产品泥化严重;六棱柱的磨矿产品最均匀,破碎速率呈抛物线型,所得磨矿产品的均匀性最好,易选级别含量最多,面接触磨矿对钨矿这类脆性矿物磨矿的泥化程度减轻最为有利,可以作为新型磨矿介质在钨矿山推广应用。     

不同破碎方式下产品磨矿特性的对比研究

对西藏墨竹工卡邦铺钼铜矿进行了高压辊磨和传统破碎,然后对两种产品进行了分批磨矿试验,应用磨矿动力学原理,并借助MATLAB 7.1软件分析了高压辊磨产品和传统破碎产品磨矿过程中各个粒级的磨矿速度。结果表明:在磨矿初期,高压辊磨产品的磨矿速度大于传统破碎产品的磨矿速度;在粗级别(-3.2+0.105 mm)中,高压辊磨产品磨矿速度的最大值高于传统破碎产品,而且粒度越粗,磨矿速度的最大值相差越大;随着磨矿时间的继续增加,磨机中粗粒级的含量越来越少,磨矿概率迅速降低,从而导致高压辊磨产品的磨矿速度小于传统破碎产品的磨矿速度,对于粗粒级(-3.2+0.105 mm)这种现象尤为明显;针对上述现象提出"高压辊磨—粗粒选择性快速磨矿"这一概念。     

不同破碎方式下产品磨矿动力学方程的对比研究

对西藏墨竹工卡邦铺钼铜矿石进行了高压辊磨和传统破碎,然后对两种产品进行了分批磨矿试验,应用MATLAB 7.1的曲线拟合方法更为准确地建立了邦铺钼铜矿石高压辊磨产品和传统破碎产品的磨矿动力学方程。结果表明:应用MATLAB 7.1的曲线拟合方法对磨矿动力学参数k(d)和m(d)拟合出的最佳拟合函数的相关系数R2都大于指数拟合函数的相关系数,最佳拟合函数的拟合效果好于指数拟合函数的拟合效果,对磨矿动力学参数k(d)和m(d)应用最佳拟合函数建立的磨矿动力学方程更加准确。     

紫金山铜矿微裂纹特性及其对磨矿动力学的影响

采用颚式破碎机、对辊破碎机和高压辊磨机对紫金山铜矿进行破碎,测定了1.7～3.35 mm粒级破碎产品的微裂纹、孔隙度特性,通过磨矿试验探究微裂纹特性对该粒级磨矿动力学行为的影响.研究结果表明,不同工作压力条件下的高压辊磨产品形成的微裂纹均比颚式破碎产品和对辊破碎产品多,矿石孔隙度更大;高压辊磨机工作压力为4 MPa的破...     

破碎方式对贫磁铁矿预选效率和磨矿特性的影响

对贫磁铁矿进行高压辊磨破碎和传统颚式破碎, 对比研究了不同破碎工艺对破碎产物预选分离指标和磨矿特性的影响。结果表明, 与传统颚式破碎相比, 高压辊磨的破碎比(F₈₀/P₈₀)高31.52%, 产物中-0.074 mm粒级含量高8.46个百分点;干式抛尾精矿全铁品位高2.66个百分点, 全铁回收率和磁性铁回收率分别高4.54和4.47个百分点。在-0.074 mm粒级占85%的磨矿细度下, 高压辊磨产物与传统破碎产物的相对可磨度为1.24, 高压辊磨产物在磨矿过程中细粒级的生成速率比传统破碎快;高压辊磨破碎产物表面产生的微裂纹比传统破碎多, 这是高压辊磨能提高破碎产物预选分离指标和可磨性的主要因素。     

冀南邯-邢地区中小规模铁选厂选矿技术特征

冀南邯-邢地区中小规模铁选厂破碎阶段多采用两段破碎工艺,破碎设备主要为颚式破碎机。最终破碎产品粒度较大,最大粒度不小于50mm。破碎阶段普遍配置磁滑轮干式预选。采用开路磨矿或闭路磨矿,磨矿段数为一段或两段,磨矿设备多采用中小规格湿式球磨机。广泛采用高频细筛进行分级,部分选厂采用螺旋分级机。采用两段或三段磁选,磁选设备为永磁筒式磁选机,型号多样。选别流程有直接磁选和阶段磨矿阶段磁选等方式。精矿脱水采用真空过滤机或沉降池,尾矿处理采用直接排放、水力旋流器浓缩排放或浓缩过筛后固态堆存。该地区铁选厂选矿技术还有有很大的发展空间。     

Effect of High Pressure Grinding Rolls (HPGR) pre-grinding and ball mill intermediate diaphragm grate design on grinding capacity of an industrial scale two-compartment cement ball mill classification circuit

Effect of High Pressure Grinding Rolls (HPGR) pre-grinding and two-compartment ball mill intermediate diaphragm grate design on grinding capacity of an industrial scale conventional two-compartment ball mill cement grinding and classification circuit was investigated. For this purpose, cement clinker was crushed in an industrial scale HPGR in open circuit and fed to a Polysius® two-compartment ball mill and air classifier closed circuit. Two-compartment ball mill intermediate diaphragm middle grate design was changed when HPGR crushed clinker was fed to the circuit to obtain optimum flow of material from the first compartment into the second compartment. Modifications on the diaphragm design were required due to the increased throughput when processing HPGR product. Two sampling campaigns were performed at the steady state conditions of the circuit. Raw clinker (uncrushed clinker) was fed to the conventional two-compartment ball mill air classifier circuit in sampling campaign-1 whereas HPGR crushed clinker was fed to the same circuit with modifications on the intermediate diaphragm middle grate design in sampling campaign-2. Mass balanced tonnage and particle size distributions were estimated by using JKSimMet Steady State Mineral Processing Simulator in both sampling campaigns. Polysius® two-compartment ball mill was modeled by using perfect mixing modeling approach (Whiten, 1974). Specific discharge and breakage rates in the grinding compartments were estimated by using the two-compartment ball mill model structure proposed by Genç and Benzer (2015). Specific discharge rates were found to increase at coarse size ranges when raw clinker was fed to the circuit in compartment-1. However, specific discharge rates of particles were increased slightly at coarse size ranges in the second compartment at higher mill capacity condition. Specific breakage rates were increased when the circuit was fed with HPGR crushed clinker. Modifications in the circuit and the ball mill intermediate diaphragm grate design enabled the optimization of the grinding capacity of the conventional two-compartment ball mill cement grinding and classification circuit. Ball mill grinding and classification circuit capacity was increased by 10% and specific energy consumption of the ball mill was decreased by 9.1%.     

不同破碎方式对鞍山式赤铁矿石磨矿特性的影响

高压辊磨破碎是基于料层粉碎的一种新型破碎方式,不仅本作业破碎效率高、能耗低、粉矿量大,而且破碎产品颗粒内部丰富的微裂纹也有利于后续磨矿作业节能。为了定量评价高压辊磨破碎对后续磨矿的影响,以鞍山式某赤铁矿石为试样,进行了磨矿技术效率和Bond球磨功指数试验。结果表明：由于高压辊磨产品中小于指定粒度（-0.074 mm）的物料产率明显较高,因而在较粗磨矿细度下,高压辊磨产品的磨矿技术效率均略低于颚式破碎产品,但随着磨矿细度的提高,二者的差距越来越小,当-0.074 mm占85%时,二者的磨矿技术效率相当,超过该磨矿细度,则磨矿效率开始小幅反超;目标粒度为280、150、105、74 μm时,高压辊磨产品的Bond球磨功指数比颚式破碎产品分别低9.41%、7.70%、4.97%和4.28%,降低的幅度随目标粒度的降低而减小,表明高压辊磨破碎对一段磨矿有显著的节能效果。     

攀钢钒钛磁铁矿石不同碎矿产品磨选性能比较

为证实采用高压辊磨技术粉碎攀钢钒钛磁铁矿石的优越性,对白马和密地钒钛磁铁矿石的-5 mm高压辊磨产品和-3 mm实验室常规破碎产品进行了磨选性能对比试验。结果表明：高压辊磨产品与常规破碎产品相比,在粒度组成、矿物单体解离情况、可磨性及弱磁选指标等方面均具有明显的优势。     

无球磨机的设计与开发

无球磨机是在充分吸收立轴破、立磨、辊压机等成功技术基础上开发的新型破磨设备,该机破碎比大,特别是采用金属材料与非金属材料的复合技术制造的易损件为国内外首创,寿命比合金锤头延长十几倍,该机平均出料粒度小于1mm,不仅适于软质物料,对硬质物料性能更加优越。     

某石墨矿选矿工艺优化研究与应用

某石墨矿针对选厂破碎产品粒度粗、磨矿能耗高、回收率低等技术指标问题,进行了系统分析和工艺优化研究,并采取了有效的优化措施,提高了选别技术指标、降低了生产能耗,工艺优化达到了预期效果,取得了明显的经济效益。 