Q235热轧钢板轧裂卡钢原因分析

本钢薄板坯连铸连轧生产线在调试生产阶段,精轧机乃多次出现轧裂卡钢停产事故。对轧裂钢板试样进行组织、夹杂物分析,结果表明,钢板严重的组织不均匀性是导致Q235热轧钢板轧裂的主要原因。采取降低连铸时钢水的过热度、提高铸坯出加热炉温度及增大粗轧阶段的压下量等工艺措施后,没有出现过F3轧裂卡钢事故。     

轧后冷却对SP325热轧钢板织构与深冲性能的影响

针对具有高成型性的热轧深冲钢板ＳＰ３２５，进行了不同轧后冷却速度条件下，钢板基本成型性能指标的检测与织构的测算。     

热轧钢带边裂原因分析

针对济钢J55热轧钢带边裂问题,通过低倍组织检验、金相和光谱分析、化学成分试验等方法,分析了生产过程控制参数,研究了热轧钢带边裂的成因,提出了改进措施,并取得了显著效果。     

马钢初（连）轧坯表面皱裂的原因分析

本文对初连轧开坯过程中出现在方坯表面皱裂的原因进行研究和试验，提出了消除皱裂的措施，在生产实践取得了显著效果。     

Q235方坯内裂原因分析

分析了宣钢炼钢厂Q235方坯产生内裂的原因,认为化学成分、中包钢水温度和拉速是导致Q235方坯产生内裂的主要因素。     

Si含量与表面缺陷对Q235热轧钢板热镀锌层的影响规律

为研究Si含量及表面缺陷对Q235热轧钢板表面热镀锌层的影响规律,使用涂层测厚仪、扫描电镜和能谱等研究了不同Si含量及不同表面理化性质的Q235热轧钢板在相同浸镀条件下的热镀锌试样截面形貌、厚度和元素分布。结果表明,Si元素质量分数大于0.15%时,钢材表面镀层中出现因Al元素偏聚而导致的Zn-Al相减少和纯Zn相分布集中,界面处形成了异常生长的Fe-Al金属间化合物,导致镀层厚度增加和结合力下降;火焰切割侧钢的镀层中发现了由孔洞造成的Fe-Al金属间化合物层缺失,导致了镀层向内拓展和镀层厚度不均匀。因此,用于热镀锌的Q235钢Si元素质量分数应控制在0.15%以下,并减少使用火焰切割工艺,或对火焰切割板进行表面处理以提高钢板表面镀层的质量。     

Q235热轧钢板伸长率不合试样的金相分析

分析了Q235热轧钢板伸长率不合格的试样,发现伸长率不合试样的硫化物较多、带状组织较严重;应用统计学方法对比分析了伸长率合格与不合格试样的非金属夹杂物、带状组织、魏氏组织的级别。结果表明,伸长率不合试样的A类夹杂物、带状组织级别较高。硫化物较多、带状组织级别较高是造成伸长率不合格的主要原因。     

盘螺轧裂堆钢原因分析及改善

盘螺轧制过程出现轧裂堆钢事故,通过工艺记录查询和取样分析,找到轧裂事故原因,针对轧裂原因提出了改善措施。     

DH36热轧钢板纵向裂纹分析

钢板表面的纵向裂纹严重影响钢板表面质量和成材率.分析裂纹形成原因,消除钢板表面裂纹,有利于提高产品质量及产品竞争力.用光学显微镜和电子扫描显微镜对DH36钢板出现的表面纵裂纹进行了观察和分析,发现钢板裂纹的深度在100 μm左右,宽度小于0.5 mm.在发裂纹中出现的夹杂物主要是氧化铁,其它夹杂物类型有:纯SiO2,FeO/MnO与硅铝酸盐复合夹杂(CaO-Al2O3-SiO2,MgO-Al2O3-SiO2)夹杂物,在轧制过程中形成裂纹源,能谱仪分析结果还显示钢的基体在裂纹附近并没有出现杂质元素(Cu和As)的富集.钢板裂纹处氧化更严重,脱碳层厚度增加,以此推断裂纹应该在轧制加热前就已经出现.改善铸坯质量是消除DH36热轧钢板纵向裂纹的关键.     

控轧型Q420C钢板延伸率不合原因分析

通过对控轧型Q420C钢板延伸率不合原因进行分析,发现混晶和硬相组织是造成钢板延伸率不合的主要原因,针对上述原因,对≤40 mm控轧型Q420C钢板提出了改进工艺措施,有效地解决了控轧型Q420C钢板延伸率不合问题。     

Q235B热轧带钢焊接后热影响区分层原因分析及措施

对冷水江钢铁有限责任公司2014年5月生产的出现焊接后分层质量问题的Q235B热轧带钢取样进行了理化检测、组织分析。分析表明:Q235B热轧带钢发生焊接后分层的主要原因是钢中非金属夹杂物含量偏高,而尤以塑性非金属夹杂物--硫化物和硅酸盐等造成的危害最大。采取优化冶炼工艺,降低钢中硫含量、硅含量、氧含量的方法成功解决了分层问题。     

H13轧裂现象分析

H13(美国钢号)是使用最广泛的热作模具钢之一。由于这种钢裂纹敏感性较强,所以在炼钢、热加工中如果控制不当,很易引起开裂,最常见钢坏角裂现象。结合生产实例试图从钢质及热加工制度两方面探讨开裂原因。     

船板拉伸断口分层原因分析

利用扫描电镜对船板拉伸断口形貌、夹杂物分布和显微组织进行了观察和分析。用能谱仪对断口分层处的夹杂物进行了成分分析。结果表明,钢板拉伸断口分层与心部成分偏析、偏析带过冷组织、硫化物夹杂有关。提出了减缓钢板中心分层的措施。     

Q235热轧钢板冷弯裂纹分析

对不同规格的Q2 3 5热轧钢板冷弯裂纹试样进行了金相检验和电子探针等分析。结果表明,厚度为1 0mm的Q2 3 5热轧钢板宽冷弯裂纹主要是由板厚1 /4处存在大量的硫化锰夹杂物和磷的强偏析带所引起的;厚度为1 2mm的Q2 3 5热轧钢板宽冷弯裂纹主要是因板面存在一定深度的凹坑及微裂纹缺陷所造成的。     

Q235B冷弯断裂原因分析

通过对Q235B钢板冷弯断裂试样进行化学成分分析、宏观断口分析、金相检验及扫描电镜能谱分析,确定了硅(铝)酸盐夹杂、硫化物夹杂、带状组织是导致冷弯断裂的原因.采取保护浇注、炉外精炼、夹杂物变性处理、使用优质耐材等措施,可有效预防冷弯断裂现象的发生.     

Q235B板冷弯裂纹成因分析及工艺控制

三钢中厚板厂投产前期,遇到Q235B热轧钢板在180°冷弯性能检验时出现多批次裂纹而判废,一时困扰正常生产。通过对裂纹金相组织和夹杂物的分析研究,明确产生冷弯裂纹的原因,提出对相应的工艺改进措施,有效地解决了冷弯裂纹问题。     

Q235B钢板延伸率不合格的原因分析

通过利用金相显微镜检测夹杂物级别，利用XL-30扫描电镜能谱仪对试样断口形貌、夹杂物分布及微区成分进行分析，认为Q235B钢板在正常力学性能检验中延伸率不合格主要是由于夹杂物较多，特别是硫化物较多且分布不均造成的，生产过程中应减少夹杂偏析和内部颈缩形成。     

Q345钢板拉伸断口分层原因分析

针对Q345钢板在拉伸试验中出现断口分层的现象,利用金相分析技术,对拉伸试样断口形貌、夹杂物和显微组织进行了分析。通过分析认为,连铸坯中心偏析造成的板厚中心区域存在硫化物夹杂、贝氏体偏析带组织及心部裂纹,是导致钢板拉伸试样断口分层,延伸率不合格的主要原因。