基于Pro／E与ADAMS的斜齿轮减速器系统动力学仿真

以某型号斜齿轮减速器为研究对象,详细阐述了Pro／E装配模型与ADAMS之间数据传递的方法与技巧,在ADAMS中建立了斜齿轮减速器系统动力学仿真模型,论述了渐开线斜齿轮啮合刚度的选取方法。通过加载仿真,得到各传动轴的转速特性曲线和齿轮啮合力仿真曲线,与理论分析进行对比,验证了仿真方法的可行性、仿真模型的正确性。啮合力仿真曲线可作为齿轮有限元分析的依据,为动态优化、疲劳和寿命分析提供参考。     

基于Pro/E与ADAMS的斜齿轮减速器系统动力学仿真

以某型号斜齿轮减速器为研究对象,详细阐述了Pro/E装配模型与ADAMS之间数据传递的方法与技巧,在ADAMS中建立了斜齿轮减速器系统动力学仿真模型,论述了渐开线斜齿轮啮合刚度的选取方法。通过加载仿真,得到各传动轴的转速特性曲线和齿轮啮合力仿真曲线,与理论分析进行对比,验证了仿真方法的可行性、仿真模型的正确性。啮合力仿真曲线可作为齿轮有限元分析的依据,为动态优化、疲劳和寿命分析提供参考。     

基于SolidWorks的点线啮合齿轮三维模型的研究

基于DZLY180型减速器,针对点线啮合齿轮齿廓的特殊性,利用点线啮合齿轮齿廓的曲线方程,计算修形后齿廓曲线上的若干坐标,通过三次样条曲线对其进行拟合,并运用三维软件Solid Works拟合出修形后的点线啮合齿轮的齿廓曲线,然后进行三维建模,并完成了齿轮的无干涉装配,仿真表明该方法实现了点线啮合齿轮在啮合过程中全局无干涉。     

内啮合非圆齿轮加工的数学模型及图形仿真

根据范成法加工内啮合非圆齿轮时刀具和齿轮节曲线间的位置关系,建立了插齿加工的数学模型,分析了加工非圆齿轮时其节曲线为凸的条件。根据所建模型和节曲线为凸的条件,将加工内啮合非圆齿轮的范成过程用计算机进行了动态图形仿真。根据图形仿真结果,可以分析和判断所加工非圆齿轮的齿形特征,为设计和制造节曲线封闭型内啮合非圆齿轮提供了直观的判断方法。     

椭圆齿轮插齿加工的数学模型及图形仿真

分析了用范成法加工椭圆外啮合齿轮及内啮合齿轮时刀具与椭圆齿轮节曲线间的位置关系,提出了加工内,外啮合椭圆齿轮时的数学模型,并根据该模型对加工外啮合椭圆齿轮,内啮合椭圆齿轮的范成过程用计算机C语言进行了仿真,该模型为非圆齿轮的加工和啮合特性的理论研究提供了基础。     

点线啮合齿轮齿廓啮合动态仿真系统的研制

根据点线啮合齿轮齿廓曲线方程,运用计算机图形学的图形变换方法,采用可视化编程设计了点线啮合齿轮动态仿真系统。     

莱佩莱捷行星齿轮动力学仿真分析

分析了莱佩莱捷行星齿轮机构,运用虚拟样机技术,建立了莱佩莱捷行星齿轮机构的仿真模型,进行动力学仿真,得到了各啮合齿轮动态啮合力曲线,可以指导系统刚度和强度的分析。     

齿轮变位对啮合刚度影响的数值仿真

为探究齿轮变位对啮合刚度的影响,采用两种不同方法计算齿轮啮合刚度:一是运用Pro/E二次开发对齿轮进行参数化建模,并将齿轮模型导入Abaqus软件进行有限元仿真计算,根据计算结果得出不同变位系数齿轮的时变啮合刚度曲线;二是基于能量法的解析法计算得出时变啮合刚度曲线。结果表明,在一定范围内,齿轮啮合的重合度随齿轮变位系数的增大而减小,齿轮的平均啮合刚度随齿轮变位系数的增大而减小。     

非圆齿轮设计及其运动学分析

为提高非圆齿轮设计效率及规避现有设计方法模型在导入过程中存在的模型信息损失问题,给出一种非圆齿轮副的啮合设计方法。应用椭圆几何学及齿轮啮合基本条件,推导出非圆齿轮的啮合节曲线及齿廓的一般方程,基于MATLAB参数化设计思想和Pro/E三维建模功能,实现了非圆齿轮的三维参数化模型的构建。在MATLAB软件平台下编程对不同阶数和离心率的齿轮副的传动比、角速度、角加速度理论曲线进行描绘。运用Pro/Mechanism design模块进行运动学仿真分析,得到从动齿轮角速度、角加速度与时间的关系曲线。通过对比分析,发现理论曲线与仿真曲线基本一致,验证了给出的非圆齿轮节曲线设计方法的可行性和正确性。     

基于ADAMS的非对称渐开线齿轮动力学仿真

根据渐开线齿轮啮合原理,推导了基于某一坐标系统的非对称渐开线齿轮齿廓曲线方程。利用Autodesk Inventor软件的VBA二次开发技术,对非对称齿轮的三维实体模型进行了构建。通过对非对称齿轮动力学模型等价变换,利用ADAMS虚拟样机技术,对非对称齿轮动态啮合传动过程进行了仿真,并与对称齿轮仿真结果进行了对比研究。     

冲击电钻小模数齿轮在冲击载荷作用下的仿真实验

以冲击电钻变速齿轮箱为研究对象,采用有限元方法分析电钻中的小模数齿轮在冲击时所引起动载荷及齿轮的动态特性分析,分析比较在相同的静载荷作用下的静应力状态.     

冲击载荷下小模数齿轮动态应力研究

以冲击电钻小模数变速齿轮为研究对象,采用有限元方法研究,冲击电钻在堵转时所引起的不同的冲击载荷和冲击时间,对小模数齿轮齿根动态应力的影响,并分析比较在相同的静载荷作用下的静应力状态,以及不同的齿根过渡曲线对齿轮强度的影响。     

高速重载齿轮的有限元分析

利用有限元理论和数值分析方法，对高速重载齿轮系统在加载和离心力共同作用下的变形和强度进行了分析，研究了离心力对该系统的影响和动态响应。利用三维啮合弹塑性接触有限元方法对高速重载齿轮进行了接触强度分析，并基于热弹耦合进行了轮齿的修形计算，得到轮齿的理想修形曲线，为高速重栽齿轮动态设计提供了一种非常有效的方法。     

考虑轮齿制造误差的螺旋锥齿轮加载接触分析

从可靠性理论出发 ,对轮齿误差进行分析 ,在此基础上 ,用空间共轭曲面啮合理论 ,确定出螺旋锥齿轮齿面点矢函数 ,建立螺旋锥齿轮考虑误差的轮齿加载接触分析方法 ,在加载条件下对齿轮副的真实接触区、接触点迹、运动误差、某一瞬时同时啮合的对数、齿间载荷分配问题等进行了分析     

基于ADAMS的新型滤波减速器的动力学分析

对新型滤波减速器的结构和工作原理进行了介绍,利用ADAMS软件建立了新型滤波减速器的虚拟样机,通过Step函数对虚拟样机定义运动和施加动静载荷并进行了运动仿真。仿真结果显示,滤波减速器的双联齿轮和输出齿轮的转速随时间的变化曲线与减速器的理论传动比相吻合,验证了虚拟样机的正确性;通过固定齿轮、双联齿轮啮合处y、z方向的啮合力的时域曲线图和频域曲线图,得出了滤波减速器的固有频率,为减速器的优化设计和工程分析提供依据.     

含侧隙齿轮副的动载荷分析

以振动理论为基础，提出一种考虑齿轮拍击振动的齿轮动载荷的数值计算方法。建立计算动载荷的齿轮冲击模型，在模型中考虑了齿轮正、反冲击时实际的啮合刚度，并给出啮合柔度的计算方法。分析在考虑静态传递误差、啮合刚度、侧隙、摩擦力及外部扭矩变化等多种激励时，作用在轮齿上的动态载荷以及整个齿轮上的综合动态载荷的计算公式。最后通过实例分析作用在轮齿上的动态载荷、综合动态载荷变化规律以及相关激励参数对动态载荷的影响。     

高速重载齿轮传动动载系数计算方法

从动力学的角度研究齿轮传动的动载荷和动载系数,首次定量考虑到冲击激励对动态特性的影响,提出一个新的动载系数计算公式。通过算例与ISO标准的动载系数计算B法进行比较分析,二者结果十分吻合,证明该法的正确性和可靠性。     

渐开线圆柱齿轮传动的动载荷系数分析

齿轮动载荷系数是考虑齿轮传动产生的内部动载荷对齿轮承载能力影响的系数。根据国家标准,对工作在亚临界区的齿轮传动,采用一般方法计算了动载荷系数并与简化法计算的动载荷系数进行了对比。在分析影响动载荷因素的基础上,给出了采用一般方法确定动载荷系数的实用曲线和数据表,为设计人员合理确定动载荷系数提供了参考。     

考虑强度退化和失效相关性的风电齿轮传动系统动态可靠性分析

针对随机风作用下风力发电机齿轮传动系统失效率高的问题,研究了随机风引起的风力发电机传动系统外部风载荷以及内部由齿轮、轴承刚度及综合啮合误差等引起的内部动载荷激励,基于集中质量法建立了风电齿轮传动系统齿轮-轴承耦合动力学模型。在对模型进行仿真求解的基础上,分别求得了传动系统中各齿轮和轴承的动态接触应力-时间历程。将载荷作用过程视为随机过程,推导出随机载荷作用下的等效载荷累计分布函数,从系统层面上建立了基于应力-强度干涉理论的风力发电机齿轮传动系统动态时变可靠性模型,模型考虑了零件的失效相关性和强度退化因素,研究了失效相关性和强度退化对风电齿轮传动系统可靠度和失效率的影响规律,为风力发电机齿轮传动系统动态设计和可靠性优化设计奠定了基础。     

常见齿轮过渡曲线对应齿轮弯曲应力的比较分析

为了全面而深刻地了解齿轮过渡曲线,延长齿轮的工作寿命,从齿轮加工刀具入手对常见齿轮过渡曲线对应的齿轮弯曲应力进行了有限元分析,并将常规齿轮弯曲应力计算中的齿轮单对齿啮合区上界点引入到有限元载荷计算中,以提高有限元计算精度,最后将有限元计算的齿轮最大弯曲应力点与齿轮危险截面弦齿厚进行了对比,以验证结果的正确性。研究表明,应用齿轮过渡曲线设计方法所生成的齿轮,不但使齿形描述方便,而且使弯曲应力的分析更加准确。