注塑机双曲肘合模机构的多目标优化研究

分析了五点斜排注塑机双曲肘合模机构的运动特性和力学特性,建立了合模机构的多目标优化数学模型。在综合考虑合模机构总长、行程比和力的放大比之间的关系的基础上,运用MATLAB优化工具箱中不同的优化函数对比研究了以不同目标组合为对象的优化结果。运用ADAMS建立了合模机构的参数化模型,并在ADAMS中对各种不同的优化方案进行对比仿真分析。结果表明,优化后的合模机构行程比增加、力的放大比增大且结构更加紧凑,为合模机构的设计提供了积极的理论依据。     

基于MATLAB软件GUI技术的双曲肘合模机构优化程序设计

通过对双曲肘合模机构详细的理论分析,提取出该机构设计过程中所涉及的主要变量和目标优化函数,基于Matlab软件的GUI技术开发了图形化的优化设计程序,有效提高了合模机构参数优化的效率。     

卧式挤压铸造设备双曲肘合模机构仿真优化设计

通过分析2500kN卧式挤压铸造设备双曲肘合模机构的工作原理,结合虚拟样机仿真软件ADAMS进行建模及仿真优化设计。以合模机构工作过程中各杆件连接点为设计变量、合模动作完成时最大合模力为目标函数进行优化设计。优化结果表明,该方法有效地提高了机构的整体性能。     

基于ADAMS的注塑机合模机构动力学仿真研究

基于多体系统动力学理论和机械系统动力学仿真分析软件ADAMS,建立了注塑机双曲肘合模机构的虚拟样机模型,并应用刚柔耦合动力学模型对合模机构进行了柔体动力学的仿真分析,仿真的结果符合实际情况,表明基于ADAMS进行注塑机双曲肘合模机构动力学仿真分析研究的可行性。     

液压驱动双曲肘斜排列七支点合模机构的分析研究

双曲肘斜排列七支点合模机构是一种创新的注射机合模机构,液压驱动系统根据肘杆机构的特性进行设计,两者之间相辅相成使机构的性能进一步提高。研究了机构的运动学、力学的性能,分析了机构运行性能与液压驱动性能之间的关系,提出了机构的机械和液压的主要技术参数的理论计算和设计准则,并通过实例验证了设计理论计算和公式的可行性,为机构的开发和应用提供了理论基础和工程设计方法。实例研究表明,双曲肘斜排列七支点合模机构同比双曲肘斜排列五支点合模机构,行程比大于一倍,液压驱动节能35%,系统液压驱动装载功率下降40%。     

技术文摘专栏

七支点合模机构及其液压驱动的两者互联关系的分析设计 【摘要】：双曲肘斜排列七支点合模机构是一种创新发明的新颖的合模机构,液压驱动系统基于肘杆机构的特性进行设计,两者之间相辅相成使机构的性能得到进一步提高。研究了液压驱动系统与机构的运动学、力学的性能之间的关系,     

内拉式双曲肘机构的机械效率

内拉式双曲肘合模机构由于具有良好的运动特性以及机械效率,而被广泛使用于注塑成型机。考虑了旋转接头处的摩擦作用和曲肘连杆的轴向变形,提出一种新方法计算内拉式双曲肘机构十字头推力。采用C语言编程对该机构的机械效率作了数值分析。     

注塑机双肘杆锁模机构的优化设计

推导了双曲肘合模机构行程比和力的放大比与肘杆尺寸及肘杆轴线夹角的关系公式,并应用MATLAB优化模块探讨了肘杆机构的尺寸优化问题.所取得的满意解明显优于现行设计.为实际工程设计方案的选择提供了依据.     

基于Pro/E的注塑机双曲肘合模装置设计

简述了Pro/E软件在注塑机液压双曲肘合模机构设计中的运用,并对其设计过程及方法进行了概括,说明了软件设计及运动仿真的辅助功能在液压双曲肘合模装置设计中的作用。     

液压驱动双曲肘斜排列七支点合模机构的分析研究(续)

双曲肘斜排列七支点合模机构是一种创新的注射机合模机构,液压驱动系统根据肘杆机构的特性进行设计,两者之间相辅相成使机构的性能进一步提高.研究了机构的运动学、力学的性能,分析了机构运行性能与液压驱动性能之间的关系,提出了机构的机械和液压的主要技术参数的理论计算和设计准则,并通过实例验证了设计理论计算和公式的可行性,为机构的...     

压铸机双曲肘合模机构参数关系的研究

合模机构是压铸机最重要的部件之一,其结构直接影响到整个压铸机的性能.使用MathCAD软件对双曲肘合模机构的参数关系进行研究,总结出参数关系表.     

基于灰色系统理论的多目标优化的一种策略

利用灰色系统理论,提出了多目标优化时计算各目标权重的权系数群体评估法。针对多目标优化设计中存在的问题,提出了灰色差异度的方法。以灰色差异度为目标函数,将多目标优化转化为使灰色差异度最小的单目标优化。并以此方法对抽油机进行了多目标优化设计,得到了较优的结果。通过分析比较,说明该方法适用于多目标非光滑、奇异函数的优化设计。     

超精密机械结构多目标拓扑优化设计

为满足超精密工件台结构极高的静动性能要求,提出了一种基于目标分层的多目标结构拓扑优化方法,并将其应用于超精密工件台关键件的结构优化设计中。基于ANSYS的仿真实验结果表明,多目标结构拓扑优化方法能够有效地提高结构的静动性能和设计效率,满足超精密结构极高的性能要求,为现代工程结构的多目标优化设计和改进提供了理论依据和方法。     

基于MATLAB的节能注塑机合模机构多目标寻优研究

基于节能注塑机合模机构的结构特点及工作特性,通过对机构进行运动和动力分析,并建立优化设计模型。以多目标的优化设计理论为基础,综合考虑了机构的力放大比、行程比、总体尺寸等因素及其相互关系,建立了合理的统一目标函数和约束条件,在此基础上通过Matlab优化工具箱进行了优化编程,得出最优解。最后结合具体实例得出了更为合理的合模机构设计参数,从而验证了优化模型及优化方法的正确性,为注塑机合模机构的优化设计提供了理论依据。     

Deformation control through fixture layout design and clamping force optimization

Workpiece deformation must be controlled in the numerical control machining process. Fixture layout and clamping force are two main aspects that influence the degree and distribution of machining deformation. In this paper, a multi-objective model was established to reduce the degree of deformation and to increase the distributing uniformity of deformation. The finite element method was employed to analyze the deformation. A genetic algorithm was developed to solve the optimization model. Finally, an example illustrated that a satisfactory result was obtained, which is far superior to the experiential one. The multi-objective model can reduce the machining deformation effectively and improve the distribution condition.     

可调度和不可调度分布式电源机组选址优化

针对可调度和不可调度分布式电源机组进行选址定容优化。首先分析了可调度机组和不可调度机组的特点。然后建立了多目标的分布式电源机组选址定容优化模型,包括网损、经济性和稳定性等指标,并计及相关约束。利用生物地理学算法和模糊决策对模型进行求解。最后在IEEE69节点上仿真分析,说明了模型的有效性。     

基于混合遗传算法的机床夹具夹紧力优化

利用改进的遗传算法对机床夹具夹紧力进行了优化分析,首先对遗传算法进行了优化,然后建立了夹紧力的优化目标及相应的约束条件,最后采用混合遗传算法对该优化模型进行优化。结果表明,优化后的夹紧力明显减小,而且各个方向的夹紧力分布也更为合理。该方法对其他夹紧力的计算具有一定的参考意义。     

基于满意度原理的装载机工作装置的多目标优化设计

分析了装载机工作装置单目标优化设计的不合理性。根据装载机工作装置的设计要求,建立了装载机工作装置的多目标优化设计的数学模型。定义了广义满意度等概念,分析了其主要特性。建立了基于满意度原理的多目标优化理论。给出了集神经网络、遗传算法于一体的装载机工作装置的满意优化设计方法。实例分析表明:该方法不仅可提高设计质量,而且更能反映设计人员和用户的需求,它可为装载机工作装置以及其他机械产品的设计提供一种新的途径。     

Fixture Clamping Force Optimisation and its Impact on Workpiece Location Accuracy

Workpiece motion arising from localised elastic deformation at fixture-workpiece contacts owing to clamping and machining forces is known to affect significantly the workpiece location accuracy and, hence, the final part quality. This effect can be minimised through fixture design optimisation. The clamping force is a critical design variable that can be optimised to reduce the workpiece motion. This paper presents a new method for determining the optimun clamping forces for a multiple clamp fixture subjected to quasu-static machining forces. The method uses elastic contact mechanics models to represent the fixture-workpiece contact and involves the formulation and solution of a multi-objective constrained oprimisation model. The impact of clamping force optimisation on workpiece location accuracy is analysed through examples involving a 3-2-1 type milling fixture.