YQ153A前轴精密辊锻工艺产业化应用及效果

前轴精密辊锻--模锻工艺是一种结合辊锻和模锻的特点而形成的一种复合成形工艺,由于前轴锻件的2/3部位已通过辊锻成形,因此可大大减少模锻打击力,使得使用小型锻造设备即可成形汽车前轴.本文介绍了YO153A前轴精密辊锻工艺产业化应用,由于采用精密辊锻--模锻工艺,在以加强型Φ1000mm自动辊锻机为精密辊锻设备,25000kN摩擦压力机为模锻设备,配以相应规格的加热、切边和热校正设备的生产线上成功地制造出了YO153A前轴.生产线投资显著降低,且前轴锻件尺寸精度好,材料利用率大幅度提高,具有良好的技术经济效果.     

辊锻技术在我国的应用和发展

辊锻是一种新的锻造工艺。十几年来,在我国的锻造生产中得到了广泛的应用。在辊锻方面并有了新发展,辊锻设备的制造也得到了相应的发展。所谓辊锻是使坯料在一对旋转着的辊锻模中通过,借助模槽对金属的压力,使其产生塑性变形,从而获得所需要的锻件或锻坯,如图1所示。     

薄壁锻件无飞边无连皮精锻工艺与模具设计

薄壁锻件采用一般锻造方法生产往往存在飞边和连皮，为解决这一问题，设计了具有活动模芯的精锻模和成形工艺，利用该模具将管坯锻成薄壁锻件，实现了薄壁锻件的无飞边无连皮精密锻造。此工艺具有材料利用率高、锻模寿命长、锻件质量好等优点。     

12000吨锻压机锻造自动线的机械手和工件传送装置

锻造自动线由中频加热床、辊锻机、切边机、扭转机和校正机等六台设备组成(后5台设备都带有机械手),他们用5台传送带连成一线(参见本刊一九七九年第五期)。从毛坯上料到锻件校正的全过程是自动进行的,工件在锻压设备上的锻造过程是由机械手操作的。机械手有两种类型,除辊锻机械手外,其余四台机械手属于同一类型。这四台机械手中以校正机的机械手动作最完整。五台传送带中,除第五台是普通的链板带外,其余四台均由液压驱动,其中又分两种:拨爪式传送带Ⅰ     

汽车前轴辊锻成形工艺调试过程

我公司于20世纪80年代研究发明了独具特色的”汽车前轴辊锻成形工艺”专利技术．该技术具有投资省、见效快、节能节材、适合大批量生产、产品内在质量好、绿色环保等优点。对大型长杆类锻件来说．采用辊锻工艺生产的锻件有更好的适应性和经济性．锻件流线好,抗疲劳寿命高。     

GFM锻机的工艺应用

GFM锻机属径向锻造设备(原称精锻机),是一种精密、高效的锻压设备.世界上许多国家都从奥地利GFM公司引进了这种设备,我国也先后进口了6台GFM锻机.采用GFM锻机生产轴类、管类锻件是一项先进的工艺,具有明显的经济效果.据1976年杂志介绍,美国华特夫里特兵工厂采用1000吨GFM锻机生产M68.105毫米坦克炮管,其锻件成本从1.7美元/磅降为0.7美元/磅,一年半之内便可收回其成本1500万美元.当然,径向锻造机不仅仅用于军工生产,在民     

铁路货车中型锻件自动化生产线的设计与应用

介绍了一条生产铁路货车中型锻件的自动化锻造生产线的工艺分析、设备选择和平面布置。生产线中制坯采用北京机电研究所生产的680型辊锻机,加热设备采用中频感应加热设备,锻造设备采用俄罗斯产的6300 t热模锻压力机,物料传输采用德国库卡机器人。该生产线以高度自动化的理念来完成锻件的制造,从而获得了高品质铁路货车中型锻件和高效的生产率,达到了作业环境改善的目的。同时,在该生产线中还实现了计算机网络化管理、远程故障诊断和维护及生产过程的智能化制造。     

基于薄壁锻压件的锻模设计及精锻工艺分析

薄壁锻压件采用一般锻压方法生产往往存在飞边和连皮.为了解决这一问题.设计了带有活动模芯的精锻模和成形工艺.利用管坯锻成薄壁锻件,实现了薄壁锻件的无飞边无连皮精密锻造.此工艺具有材料利用率高,锻模寿命长,锻件质量好等优点.     

D44——560终成形辊锻机的安全保险装置

辊锻机工作时,由于很多原因,例如当锻件的变形量太大,温度太低,送料不正确,夹钳或冷铁被咬入两锻辊之间以及其它不符合操作规程的意外现象等都可能造成辊锻机超负荷。超负荷的结果,可以使机器某些零件破坏,严重时会造成锻辊断裂,机架破坏等重大事故。这不仅影响生产,给国家财产造成损失,而且易发生人身事故。如旋转着的零件破坏后飞出伤人,这是不允许的。为防止事故发生,辊锻机一般都设有安全保险装置。 D44-560辊锻机设计考虑了两种保险机构。一个是限制锻辊力矩的超力矩保险装置;另一个是限制锻辊两端作用到铜瓦上的力的超压力保险装置。     

轨道交通用车轴精密辊锻成形工艺

通过对轨道交通用RE2B型车轴锻件进行工艺分析,设计开发了车轴两道次精密辊锻成形工艺。采用有限元技术,确定了车轴精密辊锻模拟的相关参数,对车轴精密辊锻过程进行了数值模拟。模拟结果显示：采用精密辊锻成形车轴,得到的辊锻件规整,锻造流线流畅连续,车轴各截面圆整度好,且端头平整,无凹凸和花瓣形状产生。在世界首台套1600 mm大型辊锻机上,对RE2B型车轴精密辊锻成形进行工艺实验,试制锻件外形规整,各部位尺寸符合要求,与数值模拟结果相一致。按铁路标准TB/T 2945—1999要求,对试制的车轴进行热处理后的性能检测,检测结果满足标准要求。     

95柴油机连杆辊锻件提高质量的试验研究

近十几年来,特别是无产阶级文化大革命运动以来,用辊锻生产锻件的方法愈来愈被广泛的采用,辊锻工艺所以能得到迅速的发展,是因为辊锻变形过程是一个连续的静压过程,没有冲击和震动,它与锤上模锻相比具有很多优点:     

大型锻件锻造工艺计算机优化设计

用VB6．0和AutoCAD2000开发了大型锻件计算机优化设计软件,利用该软件可以进行大型锻件锻造工艺的设计。不仅可以提高设计效率,而且在钢锭的锭型及段比选择上进行了优化,使设计出的锻压工艺更科学合理。适用于冶金行业大型锻件设备（如快锻机、水压机）锻造工艺规程设计。     

超大型圈类锻件在3t自由锻锤上的锻造

超大型圈类锻件在３ｔ自由锻锤上的锻造５６３１１７贵州凯山国营群力铸锻厂王宗华锻造行业中，超大型（相对设备能力）环形圈类锻件一般在扩孔机（辗环机）上成形，限于本厂的设备条件，我们采取各种措施，在３ｔ蒸一空自由锻锤上试锻成功了外径尺寸超过１．６ｍ的大环形...     

大型挤压辊锻件两次镦拔工艺锻前加热研究

采用两次镦拔锻造工艺,可以在大型水压机上利用小钢锭锻造大型挤压辊锻件.由于锻件尺寸大,两次镦粗和两次拔长相结合,锻造过程历时较长,需要三次锻前加热.加热不当会造成资源和时间的浪费,甚至造成锻件的报废.本文通过理论分析,考虑到材质和锻件尺寸及生产条件,制定了RP170-110挤压辊锻件两次镦拔锻造前的加热工艺,包括锻造温度范围、装炉温度、加热速度以及保温时间等.结果表明,该加热工艺具有良好效果.     

粉末热锻的锻造力和密度的研究

一、概述粉未锻造是粉末冶金与锻造相结合的一种新型的加工成形方法。它具有成型性好、成形压力小、金属利用率高(粉锻>95%)、生产率高、锻件精度高、光洁度好、锻件晶粒细小、成份均匀、纤维组织方向性少等优点,更重要的是:免去了后续加工工序,如切边、冲     

东京芝浦电气株式会社的IHI-SCHLOEMANN630吨快速锻造液压机与3吨-米锻造操作机的概况

近来,对锻件需要量的大幅度增加,加之过去的锻造设备已变得陈旧,因此新式锻造设备便陆续被安装起来了。锻造材料的不断提高导致了材料费用与加热费用的上升。面对这种倾向,实现锻造压力机的高速化(增加锻造次数)与提高锻件精度,就可以减少锻制锻件的加热次数与锻造后锻件的机械加工工时。设备机械化的实现使锻造作业     

《锻压技术》杂志敬告新老广告客户

正2019年广告征集工作已经开始。本刊主要承接锻造、冲压、旋压、辊锻、摆辗、斜轧、横轧和楔横轧设备及锻压辅助设备,仪器、仪表、模具工业、工业加热设备、热处理设备、加热技术、摩擦与润滑、工艺材料和锻件、冲压件、管件及其特种成形件(旋压、辊锻、摆辗、斜轧、横轧和楔横轧)等广告;     

1600 mm辊锻机及其在轨道交通用车轴生产中的应用

主要介绍了1600 mm辊锻机及其在轨道交通用车轴生产中的应用。现场实验结果表明：1600 mm辊锻机完成冷调和热调后,设备的能力、可靠性得到了有效验证,各项性能参数指标均达到设计要求;车轴采用精密辊锻成形,质量良好,满足锻件设计要求,各项力学性能指标均满足要求,表明车轴采用精密辊锻成形是可行的;与快锻、径向锻生产车轴的对比结果显示,车轴采用精密辊锻成形,生产效率高、材料利用率高且后续机加工量小,经济效益比较显著。1600 mm辊锻机的研发及在轨道交通用车轴生产中的应用对一些大型轴类件的精密辊锻成形有很好的示范作用。     

国内最大的φ2000mm整锻支承辊在第二重机厂制造成功

<正> φ2000mm整锻支承辊是二重厂为上钢三厂生产的3300mm轧机中的关键部件之一,是迄今我国生产的最大整锻支承辊.φ2000mm整锻支承辊产品重量达107t,材质为高碳合金钢.其锻件260t真空浇注钢锭120MN水压机锻造而成,锻件重量达154t.最终热处理采用喷雾淬火+高温回火,辊身硬度达Hs45以上.     

锻造温度对ZK61M镁合金显微组织和力学性能的影响

对ZM61镁合金进行不同温度的锻造及锻后热处理,并对锻态、T6态ZM61镁合金进行显微组织及力学性能试验,探讨了锻造温度对镁合金性能的影响。试验结果表明：在锻造温度为340℃工艺条件下,锻件在T6热处理状态下具有最优异的力学性能。