连铸连轧8011铝合金板坯断裂原因分析

利用金相检验、电镜观察和能谱分析等测试手段对某厂在连铸连轧生产8001铝合金过程中出现的轧断现象进行了分析。结果表明，8011铝夸金连铸连轧板坯中AlFeSi脆性相的不均匀存在是板坯随后冷轧时发生断裂的内因，铸轧过程中板坯内部的未再结晶组织则是随后冷轧断裂的条件。     

连铸板坯跟踪系统设计

连铸板坯跟踪系统具有对连铸的各个过程进行跟踪统计的功能,还能实现自动分坯、自动产成坯号、自动喷印的功能通过对板坯数据的统计和分析,通过对板坯数据的统计和分析,可以提高产品的质量,优化生产工艺,减轻劳动强度,扩展产品工艺质量管理的准确性、及时性,促进板坯质量水平的总体提高,同时为后期轧制系统的优化提供基础。     

炼钢连铸板坯常见缺陷的简易清理方法

本文针对常见的板坯缺陷,通过分析汇总出影响板坯质量的几个主要缺陷,并针对这些缺陷的特点,制订了系列有针对性的措施,从而有效降低了板坯缺陷数量,保证轧制板坯的临时封锁率。     

GCr15轴承钢连铸坯断裂原因分析

采用化学成分分析、宏观和微观检验等方法对GCr15轴承钢连铸坯在步进式加热炉内加热过程中发生断裂的原因进行了分析。结果表明：断坯中存在较多沿奥氏体晶界分布的网状裂纹,晶界呈熔凝特征,晶界上有许多含硅、铝、铬和锰等的液滴状复合氧化物颗粒,断口附近的沿晶裂纹周围氧化脱碳严重,局部有粗大魏氏组织。这些特征表明加热炉局部存在温度过高现象,进而导致坯料晶界弱化,并且在坯料和步进梁构成的悬臂拉力作用下最终造成沿晶断裂。     

30MnSi预应力混凝土用钢棒延迟断裂原因

某预应力混凝土用钢棒在静置过程中发生了延迟断裂,采用宏观观察、化学成分分析、硬度测试、扫描电镜和能谱分析、金相检验等方法对其断裂原因进行分析,结果表明：预应力混凝土用钢棒断裂的主要原因为30MnSi材料表面存在结疤及微裂纹等缺陷,这些缺陷为氢致延迟断裂提供了条件。     

连铸钢板坯凝固壳横截面变形与内部裂纹的关系

对实际观察到的连铸钢板坯拉出结晶器时的横截面形状与最终形成的内部裂纹进行了理论分析，找到了凝固壳横截面形状变化与内部裂纹的形成及种类之间的因果关系及规律性，为预防连铸钢板坯内部裂纹提供了理论依据。同时对YB／T4003-1991标准中的有关问题进行了讨论，并从生产工艺角度概述了影响连铸钢板坯内部裂纹的各种因素。     

45钢厚板断裂原因分析

在使用４５钢厚板制造大高炉自动装料机的轨道过程中，板材发生多处开裂和断裂。采用金相，扫描电镜和化学成分分析等方法对断裂进行了分析，结果表明，厚板气割后产生较大的内应力和退火时加热不均匀而使局出现粗大的魏氏组织是致断的主要原因。     

在线钢轨断裂原因分析

U75V热轧钢轨铺设在曲线地段使用超过3a(年),其中一支钢轨发生断裂,部分钢轨出现剥离掉块。当查找断裂原因,对断裂钢轨进行了理化检验。结果表明:轮轨接触应力过大,超过了钢轨接触疲劳强度,由于疲劳裂纹萌生和扩展的速率大于磨耗速率,在钢轨塑性变形层表面萌生并形成了疲劳裂纹,并沿变形流线方向疲劳扩展,在轮轨接触圆角处距表面2 mm处形成了疲劳核伤,在车轮的反复作用下发生了断裂。     

大样电解法分析连铸板坯大颗粒非金属夹杂物来源

采用大样电解方法萃取Q235B钢连铸板坯中的大颗粒非金属夹杂物,用扫描电镜及能谱对比分析了连铸坯内弧、外弧、中心部位的夹杂物成分,判断了非金属夹杂物的来源,结果可为进一步提高连铸板坯的纯净度提供借鉴。     

有关火焰切割机在板坯连铸的实践

随着工业现代化的发展,设备自动化系统在工业工程中占有越来越重要的地位,在钢铁冶金中,板坯连铸的火焰切割是最传统的热切割方式,是钢板加工的一种常用方式。板坯自动火焰切割机是板坯连铸机的后部主要设备,将连铸坯切割成所需的定尺长度。而火焰切割机性能可靠、技术先进、结构紧凑、功能齐全、运行平稳、能在高温连续生产的条件下,快速准确地完成切割任务。     

板坯连铸结晶器内铸坯凝固及变形的热力耦合有限元分析

建立板坯连铸结晶器内凝固坯壳形成及其应力和变形的热力耦合有限元分析模型,采用二维瞬态热传导有限元方法分析温度场,采用二维热弹塑性接触有限元方法计算应力分布。编制了有限元程序,计算分析了三种结晶器锥度、三种拉坯速度和三种保护渣层情况下,结晶器内Q235铸坯凝固坯壳的形成过程。得到凝固坯壳的温度场、厚度、变形、与结晶器壁间的气隙以及应力分布等,得到该三种工艺参数对结果的影响规律。     

连铸轴承钢质量的研究

采用宏观与显微分析方法对轴承钢连铸坯进行了剖析，揭示了连铸坯的氧、碳含量及各类夹杂的分布规律。结果表明，铸坯能满足高、低倍质量要求，中间包高液位和低温浇注有利于减少边缘夹杂。     

我耐度钢耐延迟断裂性能的评价方法

鉴于目前还没有统一的延迟断裂实验方法，对不同研究者提出的各种延迟断裂实验方法进行了分析比较，重点介绍最近提出的耐延尺断裂性能的定量化评价方法。     

铸钢拉伸试样的几种断口分析

对塑、韧性低的铸钢拉伸试样断口进行了宏、微观形貌观察，叙述了石状断口、贝壳状断口和结晶状断口的形貌、成因及影响材料塑、韧性的原因。     

GCr15轴承套圈锻件裂纹分析

通过对GCr15轴承套圈锻件裂纹及其所用的原材料进行高、低倍组织检验以及化学成分分析，认为，该原材料组织疏松及缩孔是导致裂纹形成的主要原因。     

自卸车前桥断裂分析

某自卸车前桥在使用过程中断裂。采用宏、微观检验、力学性能测试以及化学成分分析等方法对断裂前桥进行了分析。检验结果表明,前桥的断裂属于脆性断裂,断裂起源于前桥工字梁前侧焊接处。由于在前桥上焊接钢带时,在焊接热影响区产生了高硬度的马氏体和焊接裂纹,从而导致前桥受力时产生脆性断裂。     

煤气管道断裂原因分析

某煤气管道在使用过程中发生断裂。对其化学成分、宏观断口、力学性能及金相组织等进行了分析。结果表明,管道内外表面存在大量龟纹,内部存在较多气孔,且显微组织不均匀,造成力学性能未达到技术要求,在外力作用下发生断裂。并提出了改进措施。     

油田气阀弹簧断裂分析

采用扫描电镜、光镜、化学成分分析和显微硬度测试等方法对断裂件进行了分析,结果表明,弹簧的断裂属于早期疲劳断裂,弹簧材质不符合设计要求,其组织中存在粗大氧化物夹杂及原始裂纹是导致弹簧断裂的主要原因。     

1105柴油机齿轮断裂分析

采用宏观和微观分析法,对柴油内曲轴正时齿轮断裂原因进行了分析。结果表明,齿轮原材料中存在较多的非金属夹杂物及较严重的带状组织,加之工艺欠妥,使齿轮产生淬火裂纹,在装配过程中裂纹进一步扩展导致齿轮断裂。