锻造CAD系统的研制和应用

本文概要介绍了计算机辅助自由锻工艺设计系统的概况、系统的组成、系统的功能和系统的特点,以及应用的效果;具体描述了10大类40种自由锻件工艺的制订要求,每台阶轴优化设计中采用基本台阶单元技术和优化设计的思路和原理,并对专家系统的实用性、经济性、安全性、可靠性等作了较详细的说明。     

宣钢矩坯连铸工艺操作自动监控系统的研制

介绍了宣钢自行设计的矩 连铸坯自动监控系统的硬件及软件,生产实践证明,该系统运行稳定,可有效地提高铸坯的产量和质量。     

盘类曲面圆弧零件的铣削工艺分析及零件加工

典型的盘类曲面圆弧零件主要技术难度为六边形各侧面平行度误差为0.02,以基准面B为基准的高度加工尺寸误差为0.05,SR70局部曲面弧度为0.02。为控制好尺寸误差在公差范围内和局部圆弧铣削加工,需选择合理铣削加工工艺、合适的刀具和切削用量,从而加工出合格零件。利用宏程序编写曲面弧形零件的加工程序,其程序精简,通用性、灵活性和可读性强,保证了曲面的加工精度满足图纸设计的要求。     

参数化中小型轧机CAD系统的研制方法

本文阐述了应用BorlandC＋＋汉化AutoCADR12绘图软件和Foxpro数据库查询语言，采用变参数开发技术，开发了参数化、智能化、界面友好、集参数设计与绘图于一体的实用性强的中小型轧机CAD系统，具有较强的实用价值     

自动导引车系统关键技术的研究

提出了一种改进型电磁导引技术方案.该方案使自动寻引系统的核心部分——路径规划算法及程序得以实现.分析及实验结果证明,该项技术是可行的,并且具有极高的经济性.     

改进零件检验的超声系统

现在缺乏快速而系统的仪器与方法来检测零件内部结构,已有的几种粉冶零件检测技术(涡流检测、CT或X光成像)因有缺陷而不能完整而可靠地作探伤检验与密度缺陷识别。匈牙利开发出一种超声技术系统,可改善粉冶烧结零件的在线检验。该系统利用脉冲回音超声技术,可在线提供烧结零件的整体密度分     

中厚板钢板自动编批系统的开发与应用

本文系统地讲述了济钢中厚板钢板自动编批系统的开发与应用,深入分析了系统特点和实现机制,特别是对于知识数字化、数据智能化以及基于内存的推理机制的实现进行了重点讲解,着重阐明了对象关系型数据库与专家系统的有机结合。     

航空发动机篦齿类零件耐磨封严涂层的工艺控制

等离子喷涂工艺制备的 Ni-5%Al/Al2O3 -TiO2 耐磨封严涂层广泛应用于航空发动机篦齿封严系统中,涂层厚度对提升发动机效率有着至关重要的作用,随着封严篦齿间隙从 1.0 mm 减小到 0.2 mm,气体实际泄漏流量减小幅度可达 73%。由于篦齿零件形状复杂,主要对批生产中篦齿零件常见的涂层厚度和外观控制进行了研究,通过采用硅橡胶和金属工装共同保护的方式,避免了涂层局部堆积情况并消除了涂层边界的毛刺等缺陷。此外,通过建立试片与篦齿涂层厚度的对应关系,对比了不同测量方式间的差异,实现了批生产过程中对篦齿涂层的间接控制,从而实现了该类零件涂层厚度的高效无损检测。     

实验室试样标签快速自动打印系统的研制

着重介绍了实验室试样标签快速自动打印系统设计思路和设计方法.该系统具有标签打印防错功能,打印速度为每秒102 mm,效率高,在实验室试样量越多其效果越显著.打印好的不干胶标签可直接贴在试样上,操作方便,标签打印清晰,规范,信息量完全符合ISO/IEC 17025实验室认可准则对样品标识系统的要求,是认可实验室最理想的标签打印装置.     

拜耳法生产氧化铝溶出工艺CAD软件系统的开发

基于Visual C++开发平台,以拜耳法生产氧化铝溶出工艺的热工水力计算过程为基础,完成CAD软件系统的开发,为工程设计人员提供了一个高效、准确的计算机辅助设计软件。     

天车钢水自动跟踪计量系统的开发应用

介绍了三钢天车钢水自动跟踪计量系统的功能、实现原理、硬件构成和软件设计 ,阐述了提高这一计量系统的准确度的方法及实施效果。     

基于机器视觉的铸坯表面缺陷检测系统的研制

钢板作为钢铁工业的主要产品形式之一,已成为汽车、机械制造、化工、航空、航天和造船等工业不可缺少的原材料,其表面质量的优劣将直接影响最终产品的性能和质量。针对目前国内钢板表面缺陷检测方法比较落后、检测效果较差的情况,提出铸坯表面缺陷检测系统的设计与实现方案。系统以计算机视觉理论为检测原理,在现有技术基础上,借助模式识别理论,以模块化为设计思想,通过大量的实验和图像算法仿真,以现有的图像处理理论为基础,设计适合铸坯表面缺陷检测的算法。     

精锌定量自动浇铸系统的研制与应用

介绍精锌铸锭定量自动浇铸系统的工作原理和性能特点,该系统投产后实现了自动化生产,大大减少了操作人员的劳动强度,取得了很好的经济效益。     

电镍倒置自动烫洗系统的研制与应用

电镍的烫洗质量直接影响电镍出厂的外观形象,企业对此都非常重视。本文对倒置烫洗和挂式喷洗这两种洗涤方法的特点进行了分析对比,对新研发的电镍倒置自动烫洗系统的结构原理和使用效果作了详细介绍。在行业内,首次实现了整摞镍板倒置自动烫洗加工,并同时对烫洗工艺进行了程序控制。     

支撑辊热轧工艺润滑系统的开发研制

针对工作辊热轧工艺润滑存在的问题,开发设计了一套支撑辊热轧工艺润滑系统。简要介绍了该系统设计研发情况以及在使用过程中应注意的一些问题,支撑辊润滑投入后,实现了辊缝冷却和热轧油同时使用的目标,对改善精轧工作辊表面状态,提高带钢表面质量以及延长换辊周期起到了积极作用。     

基于射频识别定位的卸料小车自动寻仓布料系统

针对工业配料人工操作劳动强度大、生产效率低、安全性可靠性差等问题,提出了一种基于射频识别(radio frequency identification, RFID)定位的卸料小车自动寻仓布料系统,包括读码器、定位标尺、料位计、料位采集器、PLC控制器、通信单元等。使用无源标签设计定位标尺,RFID输出功率自适应调整,用信号强度值检测方法提高定位精度,定位数据和料位数据采集通过无线通信传输,通过PLC编程控制实现自动寻仓布料功能。系统已在冶金项目实际应用,在完全满足生产要求的基础上减少了人员配置,提高配料生产效率约30%。     

WAW-Y500试验机数据采集及自动处理系统的研制与应用

依据国家检验标准和试验需求，应用计算机综合技术，自行开发研制“WAW-Y500万能试验机数据采集及自动处理系统”并投入运行。经实践检验，该系统功能齐全，运行可靠，可迅速精确地采集、分析、统计钢材规定非比例伸长力、应变硬化指数等各种统计数据，为本钢新产品开发提供科学的检验方法和可靠的技术保证。     

40 t EAF-LF-VD-3.7 t铸锭工艺高品质齿轮钢20MnCr5H-1的研制

采用40 t电弧炉-LF-VD-3.7 t锭模铸-轧制工艺开发了20MnCr5H-1高品质齿轮钢(/%:0.17~0.22C,≤0.12Si,1.0~1.5Mn,≤0.035P,0.015~0.035S,0.8~1.3Cr,≤0.0020O,0.015~0.045A1)-Φ80 mm材。通过控制EAF终点[P]≤0.015%,LF精炼渣碱度≥2.5,并调整钢中元素含量,VD处理、喂硫线等工艺措施,试制的5炉20MnCr5H-1钢的成分为(/%):0.16~0.20C,0.05~0.12Si,1.20~1.30Mn,0.009~0.025P,0.020~0.035S,1.00~1.10Cr,0.0008~0.0015O,0.015~0.040Al,淬透性带宽△HRC为4,各项指标均满足要求。     

改善QT20CrMo含硫齿轮钢A类夹杂物的优化中心偏析的工艺实践

对A类夹杂物超标（A细>3.0级,A粗>2.5级）含硫齿轮钢QT20CrMo（/%:0.20C,0.020S,0.020Al,0.95Cr,0.20Mo）Φ16 mm轧材和150 mm×150 mm铸坯中的MnS央杂进行了分析,得出铸坯中心区域的大尺寸MnS夹杂物是轧材中超标A类夹杂物的来源,并且中心偏析严重是铸坯中心区域形成大尺寸MnS夹杂物的主要原因。通过将二次冷却比水量从0.37 L/kg提高到0.59 L/kg后,铸坯中心碳偏析指数由1.12~1.44降低至0.99~1.23,硫偏析指数由1.28~1.70降低至1.01~1.31,最大网状MnS尺寸由2 000μm降低至1 000μm。QT20CrMo钢轧材A类夹杂物合格率达100%,A细类央杂物≤2.0级的比例由25.0%提高至97.0%。     

自耗电极自动送进系统的电渣熔铸工艺参数研究

采用 4因素 3水平 9组正交试验法 ,优化了自耗电极自动送进系统的电渣熔铸工艺参数 ,得到了铸锭质量好、重熔效率高的结果。研究表明 ,工作电流和渣量是主要影响因素 ,冷却水量是次要因素