基于ANSYS的机车铸铝齿轮箱体结构强度有限元分析

在设计阶段建立了齿轮箱体三维模型,并基于ANSYS软件进行了有限元分析,重点分析了机车正常运行情况下的8种工况;并运用Goodman曲线得出,箱体上各个节点的应力都在Goodman曲线范围以内,表明齿轮箱体满足结构强度要求,验证了箱体结构设计的合理性。     

基于虚拟样机和有限元分析的拉臂车拉臂结构强度分析

为进行某拉臂车拉臂结构件的强度分析,建立了拉臂总成的有限元分析模型.针对拉臂车拉臂在作业时所受作用力的时变性,采用ADAMS软件建立拉臂车工作装置的虚拟样机模型,并通过计算得到拉臂所受最大作用力.在此基础上,应用HyperWorks有限元分析软件对拉臂结构件进行静态强度分析,得到了拉臂的应力、变形分布,为拉臂总成的结构设计和材料选择提供参考依据.     

基于有限元法汽车控制臂轴套套管强度研究

汽车控制臂轴套对于整车舒适性、操作性起着重要作用,然而保证轴套安全使用的轴套套管时常出现失效问题,且目前针对轴套套管强度尚无合适的仿真分析方法。因此,结合轴套与套管的安装形式,提出建立轴套实际结构、并考虑轴套与套管过盈配合作用的轴套强度仿真分析方法。采用该分析方法,研究焊缝包角α、轴套过盈量Δ、套管壁厚h变化时对于轴套套管强度影响。     

基于底盘系统台架验证的下控制臂球头销优化

作为重要的汽车底盘承力零部件,前悬架下控制臂承受和传递自轮胎到车身的路面冲击载荷,其强度及耐久性能表现直接关乎整车的使用寿命和乘员安全。以底盘系统验证过程中下控制臂球头销断裂问题为出发点,从多方面分析及横向对比排查产品本身及载荷强度问题;根据底盘系统试验结果对球头结构及表面热处理工艺等进行了优化,并通过了零部件试验验证。结果表明：控制臂球头销耐久寿命提升至少4.2倍,优化效果明显。     

机械臂控制实验系统研究

针对机械臂在教学实验方面的应用相对欠缺这个问题,介绍了一种实验用多自由度机械臂计算机控制系统。系统由上下位机两级组成,下位机实现关节电机伺服控制、机械臂运行参数自动检测及与上位机的通信。上位机通过视频图像识别技术来规划运动路径,下传命令至下位机,实现自动循迹、工作状态实时显示、指定颜色或形状物体自动抓取等功能。实验结果表明,该系统达到了预期功能。     

液压挖掘机动臂有限元静强度分析

在挖掘机整机可靠性研究中,利用ANSYS软件进行挖掘机动臂有限元静强度分析,提出通过软件仿真所得直观结果判断液压挖掘机动臂设计是否满足强度要求。结果表明,此方法可在设计阶段全面掌握动臂的强度和刚度,用来指导结构设计,缩短设计周期。     

基于有限元的发动机悬置托臂静态强度分析与改进

基于发动机悬置托臂总成的现有模型,在产品开发初期进行模拟分析,利用ABAQUS软件建立有限元模型,分析托臂在不同工况下的受力情况,并对托臂进行改进设计。     

基于实验台架的某机枪实验模态分析研究

搭建了基于DASP的试验模态分析系统,在DASP系统模态分析模块下对基于试验台架的某型号高射速机枪进行了简化建模。采用多点激励单点响应法,对该型号机枪进行锤击实验,对所采集数据进行分析处理,建立传递函数。在时域内采用特征系统实现算法(ERA),在频域内用不同的方法对其进行定阶、拟合。综合各种方法进行对比,对所定阶数进行优化,去除虚假模态,获得了该试验台架机枪系统的各阶模态参数,为基于实验台架的该型号高射速机枪自动机故障诊断工作提供了可行性的理论证明,也可以作为进一步改进机枪的结构特性以及基于模态分析的损伤识别等提供理论依据。     

钢包回转台支撑臂的有限元静强度分析

文中使用ANSYS软件建立钢包回转台支撑臂的壳单元模型,并进行了静强度计算,得到其应力、应变分布情况.据此得到支撑臂结构改进的有效依据.     

基于有限元的摆动臂优化设计

随着工业机器人技术飞速发展,其在电动汽车装配领域应用越来越广泛,但也逐渐暴露出一些问题,如工业机器人质量重、结构复杂等,因此相关研究人员提出将有限元方法应用到机器人优化设计中。在Ansys Workbench中使用Shape Optimization模块对六自由度工业机器人摆动臂进行了优化设计,分别从质量、应力和变形三个方面对优化前后模型进行了对比分析,将数值模拟的方法应用到了优化设计领域,优化结果对工业机器人设计和改进工作具有重要的借鉴意义。     

汽车控制臂后衬套台架试验疲劳寿命分析

实现多轴工况下的橡胶部件的疲劳寿命预测具有重要意义,对橡胶衬套的台架疲劳试验寿命进行预测,研究和分析实现衬套多轴疲劳寿命预测的一些关键问题。进行衬套部件的台架疲劳试验,获得了部件的试验疲劳寿命。选定疲劳损伤模型,进行橡胶材料的疲劳寿命测试,拟合模型参数;使用有限元仿真和线性叠加法计算得到衬套在台架疲劳试验中的应力和应变响应;对衬套的台架试验疲劳寿命进行预测,分析损伤参数、载荷相位、线性叠加等因素对疲劳寿命的影响。结果表明,该文的材料疲劳试验方法和寿命预测方法能够较好地预测橡胶衬套台架疲劳寿命;对于台架试验工况,损伤参数对寿命影响不大,载荷的相位对寿命影响较大,线性叠加引起的误差不大。     

柔性机械臂前馈控制的实验研究

基于零极点对消技术,提出柔性机械臂的前馈延时控制,得到了零极点对消应满足的条件,对不同工况,不同材质的柔性臂做了一系列系统的前馈处时控制及比较实验,结果表明合理选择施加制动力矩时刻及方向将有效地抑制柔性臂的残余振动,反之则加剧柔性臂的残余振动,证明了前馈延时控制的正确性和有效性。     

高速铣削铸铝的切削力实验研究

通过切削实验,研究了用三齿立铣刀高速铣削ZL101铸铝时切削力的变化规律。实验结果表明,随着切削速度的提高,X、Y方向的切削分力变化不大,Z方向的切削分力随之增大;随着每齿进给量的增加,切削力有增大的趋势。     

基于AVL台架的变速器台架试验研究

本文基于AVL台架,介绍了AVL变速器试验台架的类型及其组成,分析了台架控制功能和工作原理,指出了各种控制模式所适用的变速器试验,并对汽车变速器的性能开发及可靠性台架试验的开展流程进行了简明扼要的概括。     

基于CATIA的空心齿轮轴有限元分析

齿轮轴是传动箱中的主要结构部件,为了减轻传动箱的总体重量,在保证齿轮轴的力学性能和结构稳定性的基础上,文中提出采用空心齿轮轴代替传统的齿轮轴。在CATIA软件中建立了空心齿轮轴的实体模型,并对其进行力学分析中约束条件下的转矩分析,研究了该空心轴的结构和力学性能,为传动箱件的结构设计提供参考依据。     

基于有限元模型的泵车底盘强度研究

以汽车车架强度设计为研究背景,建立泵车底盘模型,将有限元分析模型导入到HyperWorks的Optistruct模块,对4种工况下的泵车底盘进行强度分析,获得应力最大点.将分析结果应用于实际生产中可以对泵车底盘进行局部加强,以使安全系数在条件允许的情况下达到最大化.     

基于UG的叶轮强度和流场有限元分析

基于UG最新发布的NX6.0环境下进行透平压缩机的叶轮有限元分析,在UG CAD模式下对转子进行实体建模,并在高级仿真环境下进行强度和流场分析,指导叶轮结构设计.     

基于单片机控制的自动焊接台架的设计研究

焊接是汽车零部件的主要生产结合方式,焊接效率的提高也成为了生产效率提升的关键所在。针对目前手工焊接的焊接精度与速度无法保证和机器人焊接投入大,维护成本高等缺点设计了一种自动焊接台架。该台架操作简便,且可调整参数设置,焊接过程可控可调,对需要进行简易圆弧形焊缝焊接的试制试验或要求较低的中小企业非常适用。通过试制的台架的实际焊接试验证明,该台架能有效提高生产效率与焊接质量,具有较好的工程实用性。     

叉臂型铸铝壳体关重尺寸加工工艺研究

壳体大型叉臂型铸铝零件,其关重尺寸多、且全部分布在左右叉臂上,由于铸铝零件热变形较大切削性能差且叉臂型结构加工中易产生变形,使得壳体关重尺寸加工存在一定的困难。通过对壳体的结构特征及关重尺寸的分析,设计合理可行的加工工艺方案,采取一系列减小变形的措施,并通过生产试验获得关键尺寸满足要求的壳体零件。     

基于有限元扭转梁强度研究及优化设计

针对扭转梁开发过程中台架实验开裂问题,应用有限元分析和台架应力采集进行综合对比,调查开裂原因,再结合实际生产工艺提出整改方案。对整改方案进行CAE分析和样件台架验证可行性,经过方案多次优化最终解决扭转梁台架开裂问题。