内燃机气门推杆专用电阻焊机

采用电阻焊替代摩擦焊焊接内燃机气门推杆,解决了推杆的生产问题。研制了TN—100QA气门推杆专用电阻焊机。     

涡流检测与其它探伤方法对轧辊的质量控制

针对轧辊表面缺陷检测方法的选择,以及涡流检测原理和涡流检测时遇到的各种问题,着重分析涡流检测灵敏度设定以及轧辊材质对涡流探伤的影响,并利用其它检测方法来校验涡流的检测结果,对实际缺陷的当量、形状和缺陷的种类进行分析,完成轧辊的质量控制。     

采用涡流探伤仪检测焊管质量

俄罗斯西西伯利亚钢铁公司焊管车间的主要产品是Φ２５ｍｍ×３ｍｍ ,Φ２５ｍｍ×４ｍｍ ,Φ４０ｍｍ×４ｍｍ ,Φ５０ｍｍ×３ｍｍ ,Φ５０ｍｍ×３．５ｍｍ ,Φ６５ｍｍ×４ｍｍ的水煤气管。按照ГОСТ３２６２标准的规定 ,每支水煤气管都须经过水压试验或用无损探伤法检测焊缝质量。由于采用水压试验法检查焊缝质量费时费力 ,该焊管车间通过试验研究 ,决定以ЭЗＴＭ -１Ｍ -１０焊缝涡流探伤仪为基础 ,建成１套成品管检查验收系统。采用该系统不仅可以检测到焊缝中的裂纹、未焊透、折叠等缺陷 ,还可根据信号自动分检正品管和废品。西…     

减少气门推杆热处理畸变及早期断裂的措施

气门推杆是柴油机的重要零件之一 ,工作时 ,受到往复顶、压交变力的周期作用 (130 0～ 15 0 0次 /ｍｉｎ)。推杆两端球体分别和气门顶柱、调节螺钉发生摩擦 ,故要求气门推杆两端球体淬硬 ,其杆部则必须具有足够的综合力学性能。175型和 170型气门推杆的材料分别为 40Ｃｒ和 45钢 ,其形状、尺寸如图 1所示。整体调质至 2 6～ 31ＨＲＣ ,两端球体局部淬硬至 48～ 5 3ＨＲＣ。其工艺流程为 :备料—取样化验—调质—校直 (径向跳动≤ 0 .3ｍｍ)—去应力回火—机加工—两端球体氧乙炔火焰淬火—验收。图 1　 175、170型气门推杆简图Ｆｉｇ .1　Ｓ…     

7505型涡流探伤仪气门探伤工艺

我段自1998年开始运用7505型涡流探伤仪以来，机车柴油机进排气门的临修破损率明显减少(由18件／年减少至1件／年)，机车的运用质量稳步提高。这与探伤工艺的编制和探伤人员认真执行工艺是分不开的。下面介绍7505型涡流探伤仪气门探伤工艺。     

45钢气门推杆淬火裂纹原因分析及预防措施

玉柴 6 10 5型柴油机气门推杆 ,选用材料为 4 5钢 ,杆身要求整体调质处理 ,硬度要求 (2 6～ 31)HRC。当采用常规工艺 :830℃盐浴加热 ,并在浓度为 5 %～ 10 % (质量分数 ,下同 )的NaCl水溶液中淬火时 ,经常产生纵向淬火裂纹 ,最近有的批次裂纹发生率高达 4 0 % ,严重影响了正常生产。1　裂纹产生原因分析气门推杆经化学成分分析 ,平均含碳量为0 4 9% ,含铬量为 0 2 2 %左右。由于碳、铬的含量均处于 4 5钢的上限 ,导致Ms点温度降低 ,使钢的淬裂敏感性增加。尤其是含碳量处于上限范围时 ,钢的相变点Ac3 、Ar3 陡然下降。若按常规淬火温…     

基于LabVIEW的脉冲涡流检测系统

脉冲涡流检测技术采用频谱丰富的脉冲作为激励信号,响应信号中包含多个频率的分量,从而增强了脉冲涡流检测的抗干扰能力,增加了检测的深度。采用虚拟仪器技术,研制了一套基于LabVIEW的脉冲涡流检测系统。系统由脉冲涡流检测硬件电路、上位计算机、数据采集卡以及相关软件组成。重点介绍了硬件电路中的激励源、前置滤波和传感器模块的设计。通过对标准试样进行检测试验,表明该系统具备良好的检测性能。     

电涡流检测系统的参数设置依据

建立了电涡流检测系统的涡流场亿真分析模型，分析了工作频率、测距、涡流的分布以及零件缺陷对系统中感应磁场的影响，并以此作为电涡流检测系统的参数设置依据。     

基于LabVIEW的涡流检测系统研制

针对传统涡流检测仪器硬件复杂、成本较高的缺点，采用虚拟仪器技术，研制了一套基于LabVIEW的涡流无损检测系统。系统由涡流检测硬件电路、上位计算机、数据采集卡以及相关软件组成。重点介绍了硬件电路中的激励源、自动平衡电路和相敏检波模块的设计。系统完成后，对圆管管壁通孔和钢条裂纹进行了检测试验。检测结果表明系统具备良好的检测性能。     

航空发动机涡轮叶片涡流自动化检测试验研究

涡流检测技术对工件表面或近表面的缺陷有很高的检出灵敏度,且检测线圈不需与被测物直接接触,可进行高速检测,易于实现自动化。针对航空发动机涡轮叶片的复杂曲面人工检测难度大、效率低等问题,研制了一套六自由度机器人涡流自动化检测系统,该系统可自行对其工作空间、工作表面和运动学的工作特性进行分析研究;设计了多种典型涡轮叶片专用弹压式涡流检测探头,可自适应叶片形貌及叶片安装误差;开展了涡轮叶片检测自动扫查检测试验,优化了涡流检测的激励频率和自动扫查速度。结果表明:可弹压式涡流探头对叶片表面缺陷可自适应涡轮叶片的复杂表面,提高了自动化检测的精度,同时弥补提离变化和安装误差。当激励频率为1.25~1.75 MHz、扫查速度为30 mm/s时,检测灵敏度较高,能有效检出缺陷。相比于人工涡流检测方法,该自动化检测系统提高了叶片的检测效率。     

传输链条涡流检测系统的研制

用自制的涡流传感器和专门设计的相关器信号处理电路，对表面粗糙的传输链条进行在线实时检测，并给出理论分析和测试结果。     

薄钢板涂层质量的涡流阵列检测与超声检测

利用涡流阵列和水浸超声检测系统对表面覆有铜涂层的薄钢板进行检测,通过两种方法开展了钢板检测对比试验,结果表明:两者均能实现此种材料涂层质量的二维成像检测;经综合比较分析,涡流阵列检测得到的结果优于水浸超声检测得到的结果,其图像清晰可靠、信噪比高,与产品表面涂层的实际质量状况一致;涡流阵列检测技术对于金属表面涂层的质量检测和性能表征具有很好的效果。     

涡流法检测带钢焊缝质量的研究

冷轧时为了保证带钢生产的连续性,消除因为焊接质量而造成的断带问题,采用涡流法对焊缝进行检测,在不制作对比试样的情况下,建立试样本身的缺陷阻抗信号与破坏性试验结果的对应关系,以此作为参照去评价缺陷的大小。通过实验验证,缺陷的大小与涡流阻抗信号有很好的吻合性,可以根据建立的对应关系推测缺陷的大小。故用该种涡流检测法对带钢焊缝质量进行检测是非常有效的。     

脉冲涡流检测系统影响因素分析

脉冲涡流检测系统中参数的选择对于提高缺陷的检测灵敏度具有重要的意义。分析了激励线圈的尺寸、激励脉冲的频率、占空比和电压等因素对脉冲涡流检测系统的影响,给出了实际检测过程中选择参数的原则。     

航空原位集成涡流无损检测系统

综合应用多种无损检测手段以提高检测概率（POD）是无损检测的研究热点,航空飞机的外场检测也对检测仪器的快速化、智能化、集成化和原位化提出了更高的要求。在提出了涡流无损检测通用原理层模型和功能层模型的基础上,介绍了一种新型集成涡流无损检测系统。该系统融合常规涡流、脉冲、ACFM、多频以及阵列涡流无损检测五种功能,采用双总线（PCI和I2C）实现系统的模块化、可重构的系统硬件体系架构,以虚拟仪器为设计指导思想,具备通用的硬件平台和软件资源配置功能。不仅具备单一的涡流检测能力和精度,还具有通用的数据处理接口和硬件平台,便于不同检测方法结果的深层次融合及处理,是真正意义上的集成涡流无损检测系统。     

基于Zynq的多通道涡流无损检测系统

针对金属试件表面缺陷的检测,设计了一套金属表面缺陷检测系统。该系统通过AD 9767芯片利用DDS(直接数字式频率合成器)算法输出幅值和频率可控的正弦信号给激励线圈,激励线圈中的高频激励信号可以使感应线圈激发出同频率的感应信号,通过AD 9240芯片采集激励和感应线圈的电压信号并送到FPGA(现场可编程逻辑门阵列)部分,再利用数字相敏检波算法分解获得的感应电压以得到实部和虚部,进而得到感应线圈的有效复阻抗。利用MAX 4656和ADG 408芯片模拟开关分别控制激励通道和数模采集通道的开关,以扩大通道数,通过试验验证硬件和算法的可行性。结果表明,此系统可以产生幅度和频率可控的正弦激励信号,并可对输入通道的感应信号进行阻抗分解,得到感应信号的幅值、相位、实部和虚部。     

基于LabVIEW的远场涡流管道检测系统

为了提高管道无损检测的精度,实现管道内外壁缺陷的检测,采用远场涡流的检测方法,依据检测线圈接收到的信号是激励线圈产生磁场两次穿过管壁后的信号,携带了管壁内外缺陷信息的原理,设计了远场涡流传感器、检测信号处理电路。对检测线圈接收信号进行放大、滤波处理,信号采集;采用LabVIEW编程计算检测信号幅值,互相关算法计算检测信号相位,确定缺陷深度。对内径36mm的有伤管道进行了试验。结果表明,所设计的仪器能检测出管道上深度为0．5mm及以上缺陷。利用LabVIEW对相位差计算提高了检测精度,为实际应用提供参考。     

石化系统聚乙烯醇反应器的列管涡流检测技术

为了防止石化系统聚乙烯醇反应器列管破损所引起的介质泄露事故,对其进行了涡流检测。检测时根据列管运行情况可能产生的缺陷,制作了标准样管。采用内穿过式差分涡流探头,将标准样管的检测结果与实际列管检测结果相对比,得到了列管的缺陷状况。经解剖,检测结果与实际情况吻合较好。     

基于FluidSIM-P的涡流探伤检测台气动控制设计

基于气控原理和仿真技术设计了涡流探伤检测台的气动控制系统.介绍探伤检测台的结构和工作原理,利用德国FESTO软件FluidSIM-P设计和优化了检测台的气动回路和电气回路,实现了检测台的有效控制.目前该设备在汽车轮毂等转轴零件的检测中取得了良好效果.