核电厂BOSS焊缝的相控阵超声检测

针对核电厂核岛不锈钢管道管座角焊缝(BOSS焊缝)体积检测工程需求,结合常规岛碳钢管道对接焊缝相控阵超声检测工程实践经验,利用超声仿真软件对核电厂一回路典型BOSS焊缝进行相控阵超声检测模拟仿真分析,制定了相控阵超声检测技术方案,进行了试件模拟缺陷的仿真分析,结果表明相控阵超声检测可对不同类型缺陷进行有效检测,为不锈钢BOSS焊缝相控阵超声检测工艺的开发打下了基础。     

核电厂BOSS头焊缝的无损检测要求

结合核电厂BOSS头焊缝的结构形式和预制成型工艺,对RCC-M规范《压水堆核岛机械设备设计和建造规则》中对BOSS头焊缝无损检测要求的合理性和适用性进行探讨,为压水堆核电厂BOSS头焊缝无损检测的改进提供建议。     

核电厂薄壁不锈钢管道BOSS头焊缝在线维修技术研究

为解决在运核电厂无法隔离的BOSS头焊缝在线修复问题,设计了在不去除原焊缝缺陷情况下的堆焊修复方案,并采用手工钨极氩弧焊工艺对薄壁不锈钢管道上BOSS头焊缝在排空以及带水带压条件下进行堆焊返修,通过理化性能分析、金相检验以及相控阵超声波检验模拟仿真、试验,评价所开发的修复方案、工艺和堆焊层质量。结果表明:设计的堆焊返修方案可行,可在核电厂20 h的窗口期内完成焊接返修,所开发的焊接工艺,通过控制焊接熔深可避免焊接过程中冷却介质的泄漏并获得组织和力学性能满足要求的焊缝,为电厂薄壁管道在线维修提供了一种新的选项,提升电厂的安全性和经济性。     

核电厂BOSS头焊缝缺陷处理及质量改进

分析核电厂部分BOSS头焊缝存在未熔合、夹渣、气孔等超标缺陷问题,确定了BOSS焊缝缺陷产生的原因主要为焊工经验欠缺、焊接过程实施和控制不当等。考虑缺陷情况和现场条件等因素,制定了挖补返修、管件更换、Overlay堆焊修复、评估与监控等缺陷处理方案。根据经验总结,提出了BOSS头焊缝坡口角度、焊接工艺和无损检验的优化建议,降低了BOSS头焊缝缺陷产生几率,提升了核电厂的安全性和经济性。     

相控阵超声检测技术在核电厂高压排气管线角接焊缝检测中的应用

在核电站系统中,汽轮机蒸汽与输水系统工作压力较高,运行条件相对苛刻。基于核电厂运行安全性考虑,需要对高压排气主管线外接支管及人孔门角接焊缝进行排查,以便及时发现缺陷并进行处理。经过技术比对最终选择相控阵超声技术进行检测,建立了相控阵超声检测工艺并应用于现场检测,检测出了较多不合格缺陷,且及时对缺陷进行了处理,消除了安全隐患,保证了电厂的运行安全。     

核电厂高剂量区BOSS头焊缝返修策略分析

通过对核电厂一回路压力边界核一级奥氏体不锈钢BOSS头焊缝为例,根据在役检查的排查结果,通过底片的缺陷形式和位置,考虑人员剂量率、体表沾污风险及异物风险,制定了4种不同的维修策略。结果表明制定的维修策略可执行度非常高,切实降低现场的人员剂量、体表沾污及异物风险,保证维修人员剂量水平的合理可行最优化,提高了维修质量和维修效率,为核电厂返修此类焊缝提供技术参考。     

核电厂BOSS焊缝的射线检测及工艺评价

对BOSS焊缝射线检测工艺的有效性进行探讨,同时结合现场应用经验,总结出相关BOSS焊缝射线检测及底片评定过程的相关注意事项,以保证检测结果的准确性和可靠性,进一步保障了BOSS焊缝的安全有效运行.     

联轴节电子束焊焊缝超声相控阵检测技术

针对联轴节电子束焊缝比较特殊、射线和普通超声波检测存在一定困难的特点,采用超声波相控阵检测技术来进行检测.分析联轴节电子束焊缝的结构,结合超声波相控阵检测技术的特点,确认相控阵检测技术可用于该类型焊缝的检测.制订相控阵检测工艺,设计制作了灵敏度测试试块,并进行试验.结果表明,采用超声波相控阵检测技术可同时进行A型、B型...     

钢轨铝热焊焊缝的超声相控阵检测技术

常规超声方法检测钢轨铝热焊焊缝时,不同区域焊缝的检测需更换不同K值的探头,检测速度慢且由于光斑和灰斑等缺陷反射很弱,很容易造成漏检。超声相控阵声束具有可偏转和聚焦的特点,使得声波反射能量足够大且不用频繁更换探头。通过对含已知机械加工缺陷和未知自然缺陷的钢轨铝热焊焊缝试样进行检测,验证了超声相控阵方法检测铝热焊焊缝的可行性和有效性。通过与常规超声检测方法进行对比,得出超声相控阵检测钢轨铝热焊焊缝具有速度快、效率高、重现性好和检测结果直观等优点。     

超声相控阵检测焊缝三维可视化

介绍超声相控阵扇形（S型）扫查法对焊缝实施全体积检测的优势：信号（色码幅度）实时显示,自动存储,特别是检测数据可三维（3D）显示,又可多视角观测,缺陷四定（定位、定性、定量、定级）更方便,符合国际权威法规ASME最新版（2011a）的有关要求。期盼UT人员能在日常焊缝检测中熟练运用相控阵三维可视化技术。     

管道环焊缝相控阵超声检测

介绍用编码的手工驱动的便携式相控阵超声检测设备,检测管道环焊缝的一整套程序,包括方法原理、系统组成、施探要领和施探效果。相控阵法能提高检测速度、覆盖率和可靠性。所介绍的设备意在为国内推广该项新技术提供借鉴。     

核电厂管道BOSS焊缝射线检测工艺研究和验证

结合核电厂管道BOSS焊缝坡口形式和尺寸特点,以及核电厂制造和安装阶段BOSS焊缝无损检测方案,分析管道BOSS焊缝主要缺陷类型和焊缝失效的主要原因。以主管道BOSS焊缝为例,针对焊缝结构和尺寸主要特点,研究和验证了BOSS焊缝射线检测透照工艺技术要点、底片灵敏度及其局限性,为核电厂管道BOSS焊缝的射线检测方案的制订和实施提供参考。     

海洋平台结构管节点焊缝超声相控阵检测技术

为了提高海洋平台结构手工超声检测结果的重复性和缺陷定量的准确性，研究了适用于海洋平台结构的超声相控阵检测成像技术。该技术采用区域划分法将管节点焊缝分成垂直方向的若干区，由扫查器携带超声相控阵探头运动，对其分区进行电子扫查，检测结果以图像形式显示。提出海洋平台结构超声相控阵检测方案，并使用该系统在对比试件上进行试验。试验结果表明，该方法对缺陷的检测能力与传统超声检测方法相同，但检测结果的重复性和可靠性等方面，都优于传统超声检测技术。     

核电站BOSS焊缝缺陷超声全聚焦检测

核电站BOSS焊缝焊接和服役过程中会产生缺陷,需实施无损检测以保障其安全运行。全聚焦方法(Total Focusing Method, TFM)基于全矩阵捕捉(Full Matrix Capture, FMC)数据进行延时叠加处理,实现成像区域的逐点虚拟聚焦,改善了常规相控阵超声检测(Phased Array Ultrasonic Testing, PAUT)中非聚焦区域成像效果。本文以SKETCH14规格不锈钢BOSS焊缝为例开展TFM成像检测试验。在BOSS焊缝肩部和腹部试块中加工了具有不同深度的10个?2横通孔和3个高度3mm内壁槽,结合焊缝几何结构制定TFM成像检测方案。实验结果表明,与PAUT方法相比,采用TFM方法可实现不锈钢BOSS焊缝内部所有缺陷检出,并提升检测信噪比和定位精度,且槽状缺陷的TFM检测效果优于孔状缺陷。     

核电厂BOSS焊缝缺陷修复管理探讨

国内核电厂BOSS焊缝因安装期间的质量较差,存在较多不可接受缺陷,且在某电厂运行期间发生泄漏造成停机停堆。为此国家核安全局下文要求对压水堆机组的BOSS焊缝全面排查,并对发现的缺陷进行返修。如何尽可能提高BOSS焊缝返修的焊缝质量,本文将开展相关方面的探讨。     

动车组构架异型焊缝超声相控阵检测

分析了动车组构架部分需检测的结构特殊的焊缝,介绍了在动车组新制和检修构架中使用超声相控阵检测焊缝中裂纹、未熔合等缺陷的应用案例,详细叙述了检测方案的确定过程以及探头与楔块、发射晶片、角度范围、步进偏置等相关工艺参数的选定方法,且进行了方案可行性验证试验。结果表明,超声相控阵检测技术能实现对动车组构架异型焊缝的检测。     

焊缝超声相控阵检测北美标准动态

对世界承压设备焊接接头无损检测具有重要影响的一些典型北美规范标准,如ASME(美机械工程师学会)、API(美石油学会)和AWS(美焊接学会)等,均已认可了相控阵超声检测的应用。ASTM(美材料试验学会)还有单独的完整的相控阵系统特性校验和检测方法标准。本文即概述有关法规标准要求,以为国内相控阵现场操作和标准、工艺制定提供有用借鉴。     

输气管道对接焊缝的相控阵超声检测

分别从相控阵超声检测技术的设备选型、人员要求、工艺制定、模拟试件设计制作及与射线检测整体情况比对等几个方面,介绍了相控阵超声检测技术在输气长输管道对接焊缝检测中的应用情况。得出了相控阵超声检测技术对输气长输管道常见的焊接缺陷有较高的检出率,实际操作中能很好地与射线检测进行优势互补的结论。对相控阵超声检测技术的广泛应用具有一定指导作用。     

机车电机焊缝相控阵超声检测研究

针对重载机车电机定子机座焊缝结构比较特殊、射线检测存在一定困难及常规超声检测固有的局限性。通过对重载机车电机定子机座焊缝的结构做一定分析,并结合超声相控阵检测技术的优势,确认相控阵检测技术可用于该类型焊缝的检测。在此基础上,进一步制订了相控阵检测工艺,设计制作了模拟试件进行试验,并在实际探伤中对检测有效性和可靠性进行了验证。最终结果表明,采用相控阵超声检测技术可同时进行A型、C型、S型扫描显示,具备检测灵敏度高、检测结果直观、可追溯性强等特点,可有效实现重载机车电机定子机座焊缝缺陷的检测。     

水轮机蜗壳焊缝的相控阵超声检测

将相控阵技术引入蜗壳焊缝检测,举例说明该技术在检测中的应用情况及检测效果。对主要参数的设置进行了分析,通过与其他检测方法的对比说明该技术在蜗壳焊缝检测中的优越性。