修复隔热油管端部环焊缝的超声检测

对修复的隔热油管环焊缝进行了射线探伤、超声检测对比试验。试验结果表明应用超声检测方法灵敏度高，可靠性强、效率高且成本低，经济实用，可在实际生产中推广使用。     

油气管道环焊缝自动超声检测与射线检测方法对比

针对AUT(自动超声检测)与RT(射线检测)检测管道环焊缝结果不一致的问题,结合AUT与RT检测原理,制作了校准试块及含人工缺陷焊缝,制定了AUT与RT检测管道焊缝试验方案,根据试验方案对人工缺陷焊缝进行了对比检测,在此基础上分析AUT与RT对管道环焊缝缺陷的检出率。结果表明:AUT对全自动焊产生的未熔合缺陷具有很高的检出率;RT检测自动焊环焊缝坡口时,若射线方向与未熔合缺陷方向一致,则检出率最高,但随着射线方向与未熔合缺陷角度的增大,检出率降低,容易漏检。     

中俄东线管道的无损检测方法及应用

对比分析了国内外标准规范规定的不同焊接方法对应的无损检测方法、比例及验收标准,收集分析了国外典型工程的做法,通过仿真模拟和现场试验验证推荐出了特殊焊缝的检测方法,最终确定出中俄东线黑河-长岭段干线管道的无损检测方法。对于大壁厚钢管连头和返修焊缝,可以采用100%(相控阵超声检测+超声波衍射时差法)+100%射线检测方法来确保缺陷的检出。对于不等壁厚对接自动焊环焊缝,其无法实现自动超声检测,建议采用100%(相控阵超声检测+超声波衍射时差法)+100%射线检测方法。     

液化天然气铁路罐车无损检测工艺性审查的质量管理

在LNG(液化天然气)铁路罐车的无损检测工艺性审查中发现:中梁对接焊缝超声检测技术要求不明确,外罐端环缝超声检测存在盲区,三通管子环缝结构难以射线检测等。设计人员根据反馈意见,对无损检测技术要求进行了修改或补充,满足了国家相应产品法规及标准的要求,提高了无损检测的工艺性。     

304L不锈钢薄壁小径管焊缝的相控阵超声检测工艺

采用相控阵超声检测技术,通过声学特性分析、模拟仿真、试块设计和验证试验,对304L不锈钢薄壁小径管焊缝的相控阵超声检测进行了研究。试验结果表明,对于未熔合、未焊透、裂纹等面积型缺陷,相控阵超声和射线检测的检出率均为100%。对于体积型缺陷,相控阵超声检测能力和射线检测相当;对于直径0.5 mm以下的小缺陷,受缺陷形貌、性质的影响,其反射波幅存在一定偏差。另外,相控阵超声检测的可达性和自检测效率优于射线检测的,且具有可进行交叉施工,结果数据可复查,数据重复性好,无辐射风险。     

环形核燃料元件焊缝的数字X射线成像检测

环形核燃料元件是一种两面冷却的新型、高效和安全的燃料元件,为确保该元件环焊缝的焊接质量,对其进行了数字X射线成像检测,检测结果表明,柱面环焊缝射线检测图像灵敏度(最小可见丝径)达0.20 mm,端部环焊缝射线检测图像灵敏度达0.10 mm.通过金相试验进一步验证了该检测方法可满足该类焊缝的质量评价要求.     

全自动超声波检测技术在管道对接环焊缝检测中的应用

介绍了全自动超声波检测技术在管道对接环焊缝检测中的应用。采用全自动超声波检测、手动超声波检测以及射线检测方法对预制缺陷进行了检测。通过金相解剖对比三种检测方法的优劣，发现全自动超声波检测技术的优势和发展潜力，得出超声波衍射时差法结合超声脉冲反射法可有效检测管道对接环焊缝缺陷。     

金属基复合材料压坑损伤的无损评价

评价了无损检测技术检测碳化硅粒子强化铝铜金属基复合材料压坑损伤能力。试验的无损检测方法有声发射、超声－声发射、Ｃ扫描超声和Ｘ射线。     

油气管道环焊缝数字射线检测与胶片法射线检测技术对比分析

比较了数字射线检测(DR)与胶片射线检测(RT-F)技术对油气管道环焊缝缺陷的检测能力,结合DR与RT-F的检测原理,制定了DR与RT-F检测的试验方案,设计加工了人工缺陷焊缝。对人工缺陷焊缝进行了对比检测,从而比较DR与RT-F对不同类型缺陷的检测能力。试验结果表明:数字射线检测与胶片法射线检测技术通过各自的设备器材及工艺曝光参数,可以检出不同类型的缺陷。     

双胶片技术在不等厚对接焊缝射线检测中的应用探讨

在AP1000核电站钢制安全壳(CV)拼装与焊接的情况下,针对环焊缝不等厚的状况,依据射线检测原理,探讨了双胶片技术的试验方法与射线检测过程,同时依据试验检测结果,对多胶片技术进行分析与评价。     

奥氏体不锈钢管道环焊缝的超声相控阵检测

介绍了奥氏体不锈钢管道环焊缝的超声相控阵检测技术方案,阐述了检测过程中相控阵探头的关键参数选择方法,并采用CIVA声学仿真软件对选择探头的声场分布进行模拟,最后通过对奥氏体不锈钢自然缺陷试块进行检测试验,结果表明:手动超声相控阵检测技术能够作为核电站奥氏体不锈钢管道环焊缝常规自动超声检测的有效补充。     

X射线实时成像技术在钛合金环焊缝双壁透照上的应用

X射线实时成像检测系统具有实时、动态和连续地从各个角度对试件进行检测的优点,在各个领域焊接检测方面已有广泛的应用.通过钛合金环焊缝上双壁透照的试验,验证了壁厚δ≤30 mm的钛合金环焊缝在采取一定的屏蔽措施后,可以采用X射线双壁透照实时成像技术,壁厚δ＞30 mm的钛合金焊缝不宜采用X射线双壁透照实时成像技术.     

■50 mm海底管道焊缝的相控阵超声检测

海底管道小管径焊缝主要采用射线方法进行检测,而射线检测存在辐射危害,检测效率较低,逐渐成为制约海管铺设效率提升的关键因素。结合直径50 mm海底管道焊缝检测特点及标准要求,设计了相应的相控阵超声检测方案,完成了缺陷高度定量精度及检出率分析,实现了直径50 mm海底管道焊缝的相控阵超声检测。试验结果表明,该技术可替代传统射线检测,有效提高海管铺设检验效率。     

多层包扎式容器环焊缝超声波探伤试验研究

对多层包扎式容器环焊缝进行了超声探伤试验，分析了试验数据，并以此为基础提出了多层包扎容器环焊缝超声波检测工艺。     

焊接缺陷高频显微超声可视化扫查检测

目前普遍使用的超声检测方法主要依据超声脉冲信号判断结构内部有无缺陷,难以对缺陷进行定性和定量检测。开发了高频超声成像技术,可进行超声A信号、B扫描和C扫描图像联动显示,缺陷标识和定量分析;研发建立了高频超声扫查系统平台,实现了高精度机械扫查、高频超声收发、全波数据高速采集和成像。用该系统对弧焊、激光焊、搅拌摩擦焊等焊接构件进行检测试验,与射线检测、金相检测进行对比,结果表明:该系统可直观发现焊缝气孔等微小缺陷,能够发现射线难以检测的未熔合缺陷,也可对缺陷埋藏深度进行准确定量分析。     

超声衍射时差法用于核电站常规岛管道焊缝检测的可行性

根据核电站常规岛管道焊缝施工特点,设计制作了带有人工缺陷的试块,对试块进行了超声衍射时差法(TOFD)、射线及超声检测,并对检测结果从检出率、缺陷定位、缺陷定量及缺陷评级等方面进行了对比分析。结果表明,TOFD方法在管道检测方面具有较高的可靠性。通过在工程现场进行TOFD和射线检测试验,表明TOFD方法在核电站常规岛中的应用是可行的。     

中小直径导管X射线检测方法优化

通过对航天常用铝合金或不锈钢材料中小直径导管熔焊对接环焊缝X射线检测过程中的难点问题进行梳理和分析,通过工艺试验研究,制定相应解决和优化方案,提高检测可靠性和检测效率,为中小直径导管熔焊对接环焊缝X射线检测工作提供一定的借鉴指导。     

一台厚壁容器射线检测浅析

在一台厚壁容器射线检测中底片所示影像形貌无法判断是否为缺陷。利用超声检测确定其埋藏深度,刨开该处焊缝发现两处横跨环焊缝的贯穿性裂纹缺陷。可见在大壁厚容器的射线检测中,裂纹检出率受到诸多因素的影响,导致检出率不高,可靠性不够。故在条件允许的情况下,应首选超声波及相关的检测方法,或采用射线检测和超声波检测相结合的方法。     

窄翼板钛合金T型焊缝的相控阵超声检测

针对窄翼板钛合金T型焊接结构,制定了腹板与翼板多位置扫查的相控阵超声检测工艺,并对缺陷试件进行了检测。在机械加工减少翼板宽度的基础上,采用射线检测对比试验验证了相控阵超声的缺陷检测效果,为受几何尺寸限制的T型焊缝相控阵超声检测提供参考。     

基于B扫描成像的油气对焊弯管缺陷的超声导波检测

为解决应用超声导波检出油气对焊弯管缺陷的难题,分析了弯头及环焊缝对L(0,2)模态、T(0,1)模态导波的传播影响,发现环焊缝会使导波产生反射,弯头及环焊缝会使导波产生衰减和模态转换,而导致油气对焊弯管缺陷难以检出;提出了基于B扫描成像的超声导波检测方法,通过B扫描图像辅助识别弯管缺陷信号;最后加工了2根带缺陷的油气对焊弯管,采用上述方法进行检测试验。试验结果表明,基于B扫描成像的超声导波检测方法能够有效检测并定位出弯头及过弯头后直管上的缺陷。