X射线数字成像技术在特高压盆式绝缘子缺陷诊断中的应用

通过模具设计、环氧绝缘件浇注、脱模、修整等工序制造出了厚度为30mm、60mm、90mm的盆式绝缘子气孔和裂纹人工伤试块,其中气孔缺陷的直径为0.5mm~5.0mm,裂纹缺陷的宽度为0.3mm、深度为0.2mm~3.0mm。采用X射线实时成像检测系统和微焦点射线机分别对气孔和裂纹缺陷进行了检测,对比了焦点尺寸对检测灵敏度的影响。研究结果对于特高压盆式绝缘子检测灵敏度的提高具有指导意义。     

GIS设备导体缺陷X射线数字成像检测及缺陷产生原因分析

采用X射线数字成像系统对气体绝缘金属封闭开关变电站(GIS)设备导体进行检测,发现导体焊接部位存在裂纹、未熔合等缺陷。经解体检查,X射线数字成像结果与实物缺陷一致。同时,理化试验结果表明,焊接工艺不当是导致导体产生缺陷的根本原因,并提出相应的解决措施。     

合成绝缘子内部缺陷的超声检测

针对合成绝缘子挂网运行后出现的界面击穿、芯棒脆断问题，研究了组成合成绝缘子各材料的声学特点及用超声波进行检测的可行性，采用的方法可实现对界面φ0.5mm圆孔气隙的检测；还研究芯棒机械强度下降与其声速变化的关系，得出了超声可以应用到实际的绝缘子检测工作中的结论。     

GIS的X射线数字成像检测

介绍了利用X射线数字直接成像技术(Direct Radiography)检测变电站运行的气体绝缘开关(GIS)中的典型缺陷。云南省某变电站110 kV GIS母线在运行时存在严重异响,经DR检测后,发现问题母线段B相上方垂直导电杆安装偏斜以及水平导电杆下方支柱绝缘子断裂。经过对比,证实X射线检测结果与实物缺陷完全一致。实践表明,X射线数字成像技术能够直观、定性地给出变电站在用GIS内部结构的裂纹、装配类缺陷,为确定检修方案提供了最有利的证据,缩短了检修周期。     

超声检测缺陷三维成像技术

针对航空发动机叶片传统人工检测结果显示不直观、误检率和漏检率高的问题,开展了基于叶片超声点云的三维成像方法研究。通过对超声C扫成像原理、空间曲面显示技术、三维着色模型以及可视化技术的研究,完成了超声点云三维重建模型的显示。利用Delaunay三角剖分算法对叶片点云进行重构,结果显示该重构算法效果较好;建立了基于OpenGL的三维着色模型,将一般的着色映射空间由RGB颜色空间改为CIELAB颜色空间,使得缺陷区域的显示更加合理;采用C#.NET与软件MATLAB混合编程的方法完成了超声点云的解析和显示,所运用的三维可视化方法能直观显示叶片缺陷在整体模型中的具体位置,使检测人员能够对三维显示后的模型进行全方位观测,以便于对缺陷区域的快速定位和检测,极大地提高了检测的效率和准确性。     

脉冲涡流阵列缺陷成像检测技术

脉冲涡流阵列系统具有大面积、快速检测的优点,可用于金属表面裂纹的自动在线检测。在无损检测领域,应用成像技术可以直观地观测到被检测物体的缺陷位置及大小,提高检测人员的工作效率,促进无损检测技术的应用普及。设计了一套脉冲涡流阵列检测系统,包括脉冲涡流阵列探头。应用该系统对标准铝合金试件的缺陷进行了初步的成像处理,给出了标准铝合金试块缺陷成像检测结果,并指出今后的工作方向。     

超声TOFD检测成像及缺陷定位系统

针对焊接结构中对裂纹类缺陷定位定量检测的需要,开发了便携式TOFD缺陷检测及定位系统,该系统由系统软件及便携式装置两部分组成.采用该系统对模拟试件进行了检测,结果表明:所获得的D、B扫描图像清晰、直观、易分辨、噪声低,同时能迅速确定缺陷位置.整个检测过程操作简单,可以为实际焊缝质量评价提供可靠的参考数据,具有实际应用价值.     

焊缝缺陷的全聚焦相控阵成像检测

利用全聚焦相控阵成像技术对焊缝中的未熔合和裂纹两种典型缺陷进行了检测。首先,介绍了全聚焦成像技术的基本原理;其次,设计制作了含上述缺陷的人工试块,利用CIVA软件进行裂纹和未熔合的缺陷响应研究;接着,对人工试块进行检测试验,比较了常规相控阵技术和全聚焦技术对上述两种缺陷的检测能力;最后,对试块进行常规无损检测,确定焊缝中缺陷的长度,对试块缺陷部位进行解剖,测量得到真实的缺陷埋藏深度和自身高度。检测试验及解剖结果表明:全聚焦技术对上述两种缺陷的成像具有更高的检测分辨率,对缺陷的定位和定量误差较小,可以应用于工程实践。     

基于数字射线成像的焊缝缺陷检测

提出了一种基于数字射线成像（DR)的焊缝图像的处理方法。依据射线衰减的指数规律和体现缺陷特征的处理原理，建立了提取、放大焊缝中缺陷信息的数学模型，在这些数学模型的指导下改进获取的焊缝图像，便可清晰准确地辨别出缺陷，达到检测目的。     

超声全聚焦法成像检测缺陷表征

超声相控阵(PAUT)全聚焦法是对图像重建区每一点作最佳聚焦的高级方法。本文展示用两种全聚焦法对均匀介质中的缺陷进行表征的实验结果:偏移法对横孔和水平线槽的重建图像,信噪比高、分辨力优,而标准法对倾斜线槽成像表征优。两法活用对PAUT缺陷表征颇有前景。     

复合材料胶接缺陷的数字成像检测研究

采用激光数字剪切散斑和红外热像两种数字成像无损检测方法对碳／环氧板蒙皮与泡沫夹芯结构复合材料的胶接缺陷进行了初步研究。结果表明，两种数字成像无损检测方法检测此类缺陷是可行的，检测结果便于存储和后处理，而且红外热像无损检测方法效率高、缺陷显示更加直观，判读能力强。     

金属表面缺陷的电涡流脉冲热成像检测

利用搭建的电涡流脉冲热成像检测平台,对常用金属的表面缺陷进行了检测.为了去除热成像图中的噪声,提高金属试件表面缺陷的对比度,采用独立成分分析法分析了表面缺陷的热响应特征.结果 表明,独立成分分析法可有效地识别出缺陷、线圈、缺陷及线圈附近、试件边缘等区域的热响应信号特征,缺陷区域成像清晰,实现了金属构件表面线性缺陷和微小...     

X射线实时成像系统在柱式绝缘子上的应用

运用X射线实时成像系统，找出了环氧树脂浇注件柱式绝缘子局部放电不合格的最主要的原因—气泡的具体位置，提供了解决该问题的方法。     

基于工业CT的GIS绝缘拉杆缺陷检测方法

绝缘拉杆作为GIS(气体绝缘金属封闭开关设备)的重要组成部件和传动部件,其机械及电气性能的可靠性是GIS断路器实现分、合操作的关键.目前对于绝缘拉杆没有有效的质量检测方法,为此结合工业CT技术,提出了基于工业CT的GIS绝缘拉杆缺陷检测方法,并进行了检测试验.试验结果表明,对比传统的无损检测方法,该方法能精准判定缺陷性...     

机器学习在复合绝缘子缺陷超声检测中的应用与展望

在综述不同无损检测方法的基础上,重点介绍了 3种复合绝缘子缺陷的超声检测方法,分析了各自的优势和不足,并讨论了基于机器学习原理的超声检测缺陷识别方法,总结了深度学习在超声缺陷识别预测中的优势,探讨了基于深度学习的复合绝缘子超声检测中的3大难题,给出了可行的解决策略,可为该领域的进一步研究提供技术参考.     

声阻法胶接结构缺陷实时成像检测

为了有效检测胶接结构缺陷,构建了基于声阻法的成像检测系统. 系统包括声学信号采集、声学探头定位、数据处理及绘图三部分. 利用两轮式编码器,实现了动态扫查过程探头位置信息的采集;利用结合质量检测仪采集缺陷信息;采用C + + 编写了数据处理及图像绘制程序,实现了胶接结构缺陷声阻法实时成像检测. 利用声阻法及常规超声C扫描成像方法对铝合金/环氧树脂/铝合金三明治胶接结构进行了检测,并对检测结果进行了分析对比. 结果表明,声阻法能更有效识别胶接结构中的缺陷,且单面检测即可满足缺陷表征需求.     

基于脉冲涡流热成像的金属材料缺陷检测仿真

根据脉冲涡流检测过程所涉及的涡流场和温度场理论,利用COMSOL4.4多物理仿真软件对金属铝材料进行缺陷检测仿真。分析了带有缺陷的铝材料表面的涡流和温度分布状况以及相关机理;并通过改变激励频率,观察不同激励频率下材料表面的温度分布变化,得出了激励频率对脉冲涡流加热的影响,从而选取合适的激励频率对金属材料进行加热检测。     

基于X射线实时成像技术的产品缺陷检测

X射线实时成像技术可以检测低密度粉末冶金产品中的缺陷尺寸,但计算过程较为复杂。设计了评估缺陷尺寸的标尺,分析了标尺位置与检测准确度的相关性,简化了X射线实时成像检测粉末产品缺陷的评判过程,提高了工作效率,具有重要的工程应用价值。     

运动工件感应加热热成像缺陷检测研究

针对零件加工生产线对工件完好性的要求,研究利用感应加热热成像检测技术对流水线上移动的工件进行在线检测。首先分析了脉冲涡流热成像对移动工件缺陷的检测机理;使用COMSOL5.2有限元软件进行二维建模,分析了磁性材料(钢)工件当存在和感应线圈相平行的缺陷时,线圈匀速运动经过工件缺陷所产生的温度场分布,并通过分析附近温度曲线、归一化曲线和差值曲线的变化,指出检测磁性材料内平行缺陷的最佳观测区域。为运动工件感应加热热成像缺陷定量检测提供理论指导。     

脉冲反射法检测粘接缺陷的有限元模拟

为深入理解工件内脱粘状态与检测回波信号间的关联,使用有限元模拟技术对超声脉冲反射法检测粘接缺陷的工艺参数进行了计算分析。对超声检测时的激励信号进行了定量描述,经采样后将其作为位移载荷加载于探头区域内。首先对良好粘接工件,计算了探头接收到的检测回波信号;然后使用窄脉宽信号进行再次分析;最后,对工件中存在不同尺寸的脱粘情况进行了计算,将检测回波信号进行了对照分析。有限元模拟结果表明:使用脉冲反射法对钢铅两层金属间较薄的粘接层进行检测时,需要有效提高探头的分辨力,以识别出钢层一次与二次回波间的粘接层回波信号,使用此信号幅值可定量反映脱粘大小。