便携式轮胎花纹噪声智能测量分析仪

设计基于多媒体的轮胎花纹噪声智能测量分析仪，应用TNS／ODS分析优化软件，可测量轮胎花纹噪声的声压级。将噪声形成wav音频文件，通过二级定标引入A，B，C三档模糊(Fuzzy)计权网络，生成3档声压级，可执行时域、频域分析以及轮胎噪声性能评判。     

花纹沟设计对轮胎花纹噪声的影响

根据轮胎花纹的发声机理,运用TNS/ODS噪声分析软件对185/55R14S-1200轿车轮胎花纹噪声的影响因素进行分析。综合模糊评判结果和M标准曲线目标函数分析表明：轮胎花纹沟与行驶方向的角度越小,噪声越低;花纹沟的宽度减小,轮胎整体花纹噪声降低;顺向花纹沟的噪声低于逆向花纹沟的噪声。     

轮胎花纹噪声仿真与优化系统软件设计

从软件实现的角度阐述了构建轮胎化纹噪声仿真与优化系统（ＴＰＮ－ＯＤＳ）的整体思路,分析了系统的结构及其功能分布,并分别从轮胎花纹噪声仿真分析、噪声评判、缺陷诊断和低噪声优化４个方面阐述了四个方面的具体实现。表明ＴＰＮ－ＯＤＳ可成为轮胎花纹低噪声圾和开发轮胎新产品的有力辅助工具。该系统已达到工程实用水平。     

轿车轮胎降噪优化技术问题分析

针对当前轿车轮胎降噪优化技术中存在的问题进行研究。分析得出,轮胎噪声与轮胎花纹噪声、实测轮胎噪声谱与微机仿真轮胎花纹噪声谱有本质上的差异,不可混为一谈。纠正了轮胎降噪技术中的错误,即轮胎噪声实验室实测分析不可替代微机仿真分析,更不可取代微机仿真优化,否则将低噪声轮胎的研究和设计引入歧途。     

基于云设计平台的低噪声胎面花纹优化

利用轮胎胎面花纹噪声分析软件和云平台进行低噪声胎面花纹优化设计。在花纹设计过程中综合考虑花纹沟角度、花纹沟深度,采用横向窄沟槽设计,应用节距排列软件优化花纹节距排列,并通过花纹噪声分析软件对花纹进行轨道间错位值优化,结合云设计平台的产品测试数据库分析预测设计的胎面花纹可以达到低噪声水平。     

轿车轮胎降噪优化技术中的误区

本文指出了当前轿车轮胎降噪优化技术中存在的误区,并对低噪声轮胎技术和路线上的错误作了纠正,对工程应用有积极指导意义。轮胎噪声、轮胎胎面花纹噪声、轮胎实测噪声谱与微机仿真谱有本质上的差异,不可混为一谈。实验室实测分析不可替代微机仿真分析,更不可能取代微机仿真优化,否则必将低噪声轮胎研究和设计引入歧途。     

低噪声轮胎花纹设计原理与方法

阐述了低噪声轮胎花纹的设计原理与方法及低噪声评价准则,低噪声轮胎花纹设计原则如下,（1）不同花纹块和不同花纹槽的宽度比均应取无理数比,（2）花纹条数越多,降噪效果与花纹周期不应成整数比,花纹周期越长越有利于降噪,依据以上原则进行低噪声轮胎花纹设计,并进行微机仿真噪声模拟,再根据低噪声评价准则对花纹方案比和择优,最后确定最佳设计方案。     

道路/轮胎噪声研究的现状与发展

阐述当前国内道路/轮胎噪声研究的现状,包括微机仿真分析、优化技术以及室内轮胎噪声测试和寻优技术。指出轮胎低噪声优化通过改变轮胎花纹节距大小和比例、排列组合来降噪是有限的;轮胎噪声室内测试得到的谱线和总声压级存在精度问题;从室内测试轮胎噪声谱中提取轮胎花纹噪声和非轮胎花纹噪声;全参数优化可以大幅度降低噪声;阐明半/全消声室用于轮胎噪声测试的优缺点。     

轮胎降噪设计技术

根据轮胎噪声机理分析的结论,确定了轮胎噪设计具体措施是选择低噪声的花纹形状并对花纹组合方式进行优化。介绍了低噪声共纹的设计巧以及低噪声轮肥的开发步骤。     

低噪声轮胎花纹结构参数优化方法

在轮胎花纹低噪声优化原理及寻优方法研究基础上，重点论述了用模糊遗传算法（F－GA）对轮胎花纹的花纹块大小及比例、花纹槽大小及比例、节距排列、节距比例、错位及花纹条数八大参数进行优化的方法。通过寻优可得到多种低噪声轮胎花纹方案，再对其耐磨性、抓着力、美观程度等进行模糊综合评判，最终确定各项性能最佳的低噪声轮胎花纹方案。     

低噪声轮胎的设计理念与技术分析

根据轮胎噪声源的分类,结合典型的低噪声轮胎设计,从轮胎振动噪声、空气噪声和轮胎花纹节距设计优化方面分析了当前低噪声轮胎设计的技术思路。分析结果表明,目前降低轮胎噪声的主要技术手段有以下几方面:不对称多节距的胎面花纹设计;减小横沟宽度,增加纵沟宽度;拓展轮胎噪声频谱的三维花纹沟设计;改善胎面接地压力分布,优化轮胎轮廓以降低胎体对振动激励的响应。     

235/35ZR20 S-1087轿车轮胎低噪声胎面花纹的优化设计

介绍235/35ZR20S-1087轿车轮胎低噪声胎面花纹的优化设计情况。利用噪声分析软件确定胎面花纹优化设计方案为:胎面弓型主花纹沟曲线半径取130～160mm,连通沟倾斜角度为40～45°,花纹沟占行驶面面积比例为31%,胎面花纹从胎冠至胎肩连续、花纹沟延伸至胎肩花纹终点位置,左半花纹节距排列和右半花纹节距排列间错位30mm。优化轮胎的分析噪声不大于M标准曲线值,轮胎与路面间辐射产生的直接噪声以及汽车匀速行驶时车内噪声均比未优化轮胎降低,且通过欧盟ECE117噪声认证。     

低噪声轮胎花纹设计原则

借助最新研究开发的“轿车轮胎微机仿真系统”及“轮胎花纹噪声级频谱评判法则”成果，研究低噪声轮胎花纹设计方法与原则，经理论分析和实验验证得出，胎面花纹排列节距比、轮胎圆周上同类花纹重复排列的周期之比、各花纹块面积之比、槽沟之间的距离之比以及各沟槽面积之比均宜取不接近于整数的无理数，横向沟槽、细长沟槽及横向或纵向死沟的噪声较大。     

轮胎花纹与路面纹理耦合对轮胎噪声的影响

介绍低噪声轮胎与低噪声路面研究现状、轮胎噪声产生机理以及轮胎噪声研究中有待解决的问题.根据不同研究机构得出的相异结论,提出了轮胎与路面耦合与噪声关系这一概念,解释了由于轮胎振动、轮胎花纹与路面纹理不同匹配,有可能导致车辆在水泥混凝土路面上的轮胎噪声反而比在沥青路面上小的结论,为低噪声轮胎花纹与低噪声路面的设计提供新的研究途径.     

PPA噪声分析软件在轮胎花纹优化设计中的应用

研究PPA噪声分析软件在轮胎花纹优化设计中的应用。进行初始轮胎花纹方案设计后,首先进行噪声频谱分析,然后借助PPA软件进行错位值优化和花纹角度调整,再生成花纹噪声频谱曲线,分析噪声能量分布。轮胎噪声测试结果表明,优化后轮胎噪声明显下降。     

基于有限元仿真的载重子午线轮胎降噪方法研究

通过有限元仿真分析研究载重子午线轮胎结构对振动噪声的影响。建立了轮胎有限元分析模型并对其合理性进行了试验验证;在原轮胎结构的基础上,对带束层结构和胎面花纹进行优化设计,利用声学仿真软件进行仿真分析,得到了轮胎各设计方案的振动噪声。结果表明,带束层结构和胎面花纹设计均会影响轮胎振动噪声,带束层结构和胎面花纹优化后最大降噪量分别达到3.09和3.9dB。     

道路/轮胎噪声分析及其降噪路径

在原道路／轮胎噪声发声机理的基础上,对道路以及轮胎印痕前沿、中央和后沿的发生机理进行分析,对道路／轮胎噪声预测耦合模型表达式进行修正,并根据道路／轮胎噪声的产生机理提出了道路／轮胎噪声的降噪方法和路径,为低噪声路面和轮胎花纹的研究和设计提供了理论依据。     

低噪声轿车轮胎的研发

介绍轮胎噪声的产生机理、分类及影响因素,提出降低轮胎噪声的方法,并在此基础上设计了一款低噪声轿车轮胎。胎面花纹形式、节距种类及排列顺序、胎面胶配方以及轮胎均匀性等都对轮胎噪声有一定的影响。采用尽可能多的节距数、优化节距排列,调整胎面花纹形式、减小花纹沟深度和宽度,适当降低胎面胶硬度,减小胎冠和胎侧刚度,提高轮胎均匀性等均有利于降低轮胎噪声。配合使用轮胎噪声分析软件,对轮胎噪声性能进行预测,可大幅提高设计效率。     

纽斜轮胎花纹的噪声仿真及其全局参数优化

针对纽斜节距轮胎花纹的特点,提出一种对花纹节距图像处理的新方法,并根据轮胎花纹发声机理建立相应的数学仿真模型,实现了花纹噪声的时域和频域分析,运用改进的免疫遗传算法编制相应软件对节距比例、节距序列和节距错位参数进行综合全局优化,从而为纽斜节距花纹轮胎低噪化分析评判和全局优化设计提供实用、先进的方法.     

低噪声轮肥花纹设计原则

借助最新研究开发的“轿车轮胎微机仿真系统”及“轮胎花纹噪声级频谱评判法则”成果，研究低噪声轮胎花纹设计方法与原则，经理论分析和实验验证是出，胎面花纹排列节距比，轮胎圆周上同类花纹重复排列的周期之经，各花纹块面积之比，槽沟之间的距离之比以各沟槽面积之比均宜取不接近于整数的无理数，横向沟槽，细长沟槽及横向纵向死沟的噪声较大。