初轧机压下螺母磨损量的简易测量方法

我厂1150初轧机压下螺母磨损检查工作一向采用先锁住上轧辊平衡支柱,使上轧辊与其轴承座脱离,然后吊去上部防护罩,用吊车提起压下螺丝,根据压下螺丝提升前后位置的高度差来判断压下螺母的磨损量。但这种测量方法因需要停产4小时,不可能经常进行。为了准确掌握压下螺母的使用情况,防止因磨损严重而发生设备事故,只好卸出压下螺丝,靠人钻进压下螺母里去进行检查。     

天铁热轧粗轧机压下系统分析及改进

针对天铁热轧生产线四辊粗轧机压下系统中压下螺丝螺母磨损严重的问题,结合压下系统工作原理及润滑方式,通过分析其磨损原因,提出了解决磨损量大的具体改进方案,使粗轧机压下系统压下螺丝及螺母的磨损大大减小,保障了粗轧机的正常工作。     

中厚度板轧机压下螺母承载特性研究

中厚度板轧机的压下螺母是辊缝调节的关键结构,由于其工作速度快且动作频繁,在工作时两端受压,两端螺纹很容易因应力过大而损坏。利用有限元软件ANSYS对压下螺母进行了有限元仿真计算和承载特性分析。有限元仿真分析结果标明,压下螺母的承载特征是:载荷分布极不均匀,两端的螺牙承受载荷较大。压下螺母的改进措施是采用复合压下螺母,改进后的压下螺母的螺牙根部等效应力与螺牙面接触压力较普通压下螺母均大幅度减小。通过改变压下螺母的局部刚度达到了降低压下螺母两端螺牙根部应力峰值的目的。     

粗轧机压下螺母磨损影响的分析

由于轧制工艺的需要,某铝企老式2800 mm热粗轧机长期采用静压力轧制.而这种轧制方式即带料压下会增大压下螺母的负荷,加剧了螺纹磨损,致使螺旋副无法自锁,出现辊缝回弹问题,不仅影响产品质量,还影响生产效率.对此,就更换前后的现象及数据,从螺纹强度、自锁性能、电流及静压力三个方面对压下螺母磨损带来的影响进行了分析,并通过...     

延长轧机压下螺母使用寿命的途径

北满特钢公司825初轧机压下润滑系统原为开式润滑，存在压下螺母使用寿命短，增加油耗，污染环境等弊病，将开式润滑系统改为闭式润滑系统，在润滑油中添加节能抗磨剂，并把与压下丝杠相接触的止推垫块作了改进，预计压下螺母的使用寿命可由9个月延长到15个月，1^#油箱使用的15t齿轮油可延长使用寿命1倍。     

轧机压下螺丝修形 提高螺母使用寿命

重型轧机的上辊调整机械中,多采用压下螺丝来移动轧辊,螺丝螺母使用寿命普遍较短,螺母更换频繁,影响着轧机作业率的提高,备件消耗严重。为此我们对压下螺母使用寿命问题,进行了较长时间的观察、分析,实践、比较,认为螺母使用寿命短的关键是润滑条     

国内最大初轧机压下螺母

宝钢初轧机为全套从国外引进的设备，是目前世界上最大的初轧机之一。压下螺母是轧机压下装置的重要部件，该螺母重2340kg，采用铜合金材料，主要由丝杆和丝母组成。其主要作用是通过丝材与丝母间的高速转动进行压下传动，产生最大接近20kN的轧制力，因此该压下螺母不同于常规     

轧机压下丝杠螺母磨损的量化管理

介绍了闭口式轧机压下丝杠、螺母磨损量的测量、计算及量化管理的方法，并以压下丝杠件为例对设备日常管理和维护注意事项进行了分析说明。     

基于ANSYS有限元法的型钢轧机机架分析

利用ANSYS有限元法对南京钢铁公司中型厂850轧机机架的变形及分布进行分析,结果表明,最大应力出现在压下螺母孔圆角处,并用实测值对模拟计算结果进行修正,得到轧机的力学性能理论结果,为现场工艺的制定和设备的维护和使用提供了理论依据。     

基于ANSYS有限元法的型钢轧机机架分析

利用ANSYS有限元法对南钢中型厂Φ850轧机机架的变形及分布进行分析,结果表明,最大应力出现在压下螺母孔圆角处,并用实测值对模拟计算结果进行修正,得到轧机的力学性能理论结果,为现场工艺的制定和设备的维护和使用提供了理论依据。     

中板可逆轧机压下丝杠、螺母的制作及改进

1　前言秦皇岛首钢板材有限公司四辊可逆式轧机 ,是从西班牙引进的二手设备 ,传动形式是由电机驱动压下蜗杆蜗轮转动 ,压下蜗轮带动压下丝杠进行旋转 ,从而达到压下的目的。设备的轧制力为30 0 0 t。压下丝杠单重 2 70 0 kg,材质为 40 Cr,压下螺母单重 1 2 0 0 kg,材质为 ZQAL9- 4。2　问题的提出我厂自 1 993年建成投产以来 ,压下螺母一直是易损部件 ,平均寿命只有 2～ 3个月 ,由于螺母的材质是有色金属 ,每件成本约 1 1万元 ,因此 ,消耗快 ,成本高 ,一直是困扰我厂设备管理工作的一大难题。再加上我厂各种高强度板的轧制 ,如 :军工板、…     

分析解决压下螺母寿命及回升问题

本文从分析压下螺母出现的问题入手,认为改换压下螺母材质,即适当降低材料强度和硬度,而提高许用速度,是解决问题的关键之一。用铜垫中心开孔的办法,解决回升问题。     

初轧机压下装置设计

电动压下装置是初轧机的重要组成部分,本文介绍了电动压下装置的结构,阐述了蜗杆减速机的选型计算及强度校核公式。同时介绍了压下铜螺母的结构,分析其传动副的自锁问题。电动压下装置采用APC自动控制,文中对APC控制的原理进行了分析。最后给出了典型钢厂的压下装置的主要参数。     

宽厚板轧机压下系统问题分析

济钢宽厚板厂新上精轧机项目采用的 AGC(自动厚度控制系统 ) ,是国内一流、国际领先的技术 ,由德国 DEMAG公司提供。与之配套的机械压下系统是 DEMAG设计 ,中国二重公司制造生产的。在热机调试过程中 ,出现了压下螺母严重磨损、压下丝杠出现裂纹等现象。济钢的专业权威人士对国际设计——国内制造这一模式提出了质疑。就德国人提供的计算 ,特别是压下系统过平衡系数为 1 .3(国内通常采用的系数小于 1 .3)、丝杠丝母螺线表面的挤压强度 ,以及 AGC液压缸内采用柱面止推板的原理和压下丝杠出现裂纹后能否再继续使用等问题 ,在济钢展开了…     

铝带可逆热轧机电动压下装置的设计与计算

本文介绍了我院设计的1650mm四辊可逆铝带热轧机电动压下装置的结构特点，详细阐述了压下螺丝、压下螺母及传动机构的计算方法。     

精轧机压下丝母加工方法的研制

介绍加工中厚板精轧机压下螺母内螺纹的方法，并对长套类光孔及螺纹孔的加工进行了深入细致地研究。     

在车床上磨削修复轧机压下螺丝的经验

由于压下螺丝长期处在频繁正反转及高温的工作条件下,又要受到咬入轧件时的冲击,特别是我厂初轧机自从大量轧制扁锭坯以来,因其压下调整距离加大,螺丝需高速上升和下降,更加剧了螺丝与螺母间的摩擦,致使螺丝表面产生热疲劳,并出现明显的径向裂纹,加快了螺母和螺丝的报废。因此,一方面对压下螺丝要加强润滑,尽量减小冲击载荷。以防止径向裂纹的产生或扩展;另一方面则要设法使螺丝修复利用,达到延长螺丝使用寿命的目的。     

轧制中的压下螺丝位移分析

宽厚板轧机压下螺丝的向上位移是普遍现象。通过对由螺纹副回松时减速机轴的转动量,倒推出螺纹副回松造成的压下螺丝向上位移量,得出螺纹副回松不是压下螺丝向上位移的主要原因。由此从弹性形变方面进行分析,计算压下螺丝和螺母在轧制力下的弹性变形量,分析为是压下螺丝向上位移的一个原因。计算激励振动下的响应即咬钢时的冲击,进而分析了螺纹副松动的原因和压下螺丝上、中、下层三点的位移变化情况。计算发现压下螺丝受载端的位移量占到压下螺丝总向上位移量的一半以上,由此认为这是压下螺丝向上位移的主要原因。     

中板轧机大型压下铜螺母的铸造

采用金属模及组合冷铁泥芯工艺，铸造生产了中板轧机大型压下铜螺母，效果令人满意。该方法不仅满足了生产所需，节约了备件的外购资金，而且也为铸造大型铜螺母闯出了一条新路子。     

薄带材轧制的最小可轧厚度理论及数值模拟

 智能制造、电子通信等行业向微型化、集成化方向发展要求不断提升精密轧制带材产品质量,提高厚度精度控制是其中关键组成部分,因此,精密带材轧制过程接触变形区理论研究有着极其重要的意义。以Stone轧制力模型为代表的传统薄带材冷轧理论假设轧辊在接触变形区内保持圆弧状轮廓,利用Hitchcock公式求解接触弧长进而求得平均单位压力,并在此基础上建立了Stone最小可轧厚度理论。在试验及实际生产中很多学者发现有时Stone轧制力计算值与实际值相差甚远,这是由于某些轧制工况下接触变形区内存在中性区,轧辊圆弧状假设不再适用。中性区的存在使轧制力剧烈增大而带材金属延伸变形增加甚微,即轧制难度增大、轧制效率降低。通过对不同厚度薄带材轧制过程进行有限元分析,得到了不同道次压下率下接触变形区轮廓与接触压力分布的变化规律,带材初始厚度越小或道次压下率越大,接触变形区内中性区所占比例越大,接触压力分布趋于椭圆形分布;基于Stone轧制力公式建立了考虑轧制效率的薄带材最小可轧厚度模型,对于一定初始厚度与Stone最小可轧厚度比值,根据轧制工艺参数可计算接触变形区内恰好不存在中性区时的临界道次压下率,以此临界道次压下率为依据可确定高效轧制厚度范围及Stone轧制力模型的适用条件,为精密薄带材轧制生产过程提供理论指导。