常温掺输技术研究与应用

油田开发进入中后期,随着含水上升液量增加、地面系统规模的扩大,原油生产能耗不断升高。为了提高效率、降低能耗,充分利用采出水的热能,开展了不加热集油的常温掺输技术研究,通过试验得出掺水量的确定原则并研发了定量掺水工艺,在吉林油田英148辖区应用取得了理想的效果。同期相比,掺输水温由60℃降低到42℃,单井集油温度由42℃降低到23℃,试验区块油井全部实现了全年常温掺输,系统运行压力平稳,节能降耗效果显著。     

英台油田集输系统防垢

1.概述 2002年英台采油厂原油产量将达到100×10~4t,是目前吉林油田产量最高的采油厂。其地面集输系统采用的是掺输工艺,但在掺输过程中,掺水泵因结垢出现定期抱死现象;中转站集输系统中大部分的阀门关闭不严,导致计量不准确。同时,由于大量的垢沉积在掺水管线中,造成有效掺水管径变细,最终导致掺水系统压力增高,掺输液量     

改进水套加热炉炉头

孤岛采油厂垦90接转站现有5台800kW水套炉,担负着垦90、95区块37口油井的掺水及外输原油的加热任务,要求掺水温度≥75℃,外输原油≥45℃。该加热炉应用YQR-100B型油气两用燃烧器,使用过程中存在火焰不易调节,水套炉易起压,炉头易回火,炉内易结焦、不易清焦等缺点,大大影响到该地区的原油生产和外输,而且     

降温掺输技术在吉林油田的应用

目前,吉林油田集油多采用掺输流程,但掺输系统存在着运行温度高、管线设备腐蚀严重、掺水量无法精确控制等诸多问题,导致掺输系统能耗指标偏高。该油田于2006-2008年在3个接转站辖区开展降温掺输技术攻关,通过现场试验,采取了精确控制掺水量、降低掺水温度和接转站含水原油外输温度等相应措施,使试验区掺输系统耗气量和耗电量大幅度降低。若降温掺输技术得以推广,预计将创造出可观的经济效益。     

应用电磁调节阀实现热媒换热系统自动化

胜利油田孤岛采油厂垦东新滩接转站外输原油960～2160t/d、温度60～70℃,外输掺水624～1800m3/d、温度70～90℃,现有热媒炉2座,螺旋板式换热器6台。虽然热媒炉燃烧负荷调节已实现自控,但换热系统自使用以来一直由人工操作,可靠性差,而且工作量大、耗费精力多,曾发生多起外输油温过高的现象,损坏了外输管线的防腐内衬(防腐内衬工作温度≤70℃),造成了巨大的经济损失。为此,对换热器导热油进口闸阀进行了改造,应用电磁调节阀自控装置代替人工操作,实现了换热系统自动化,取得了良好的效果。1.影响换热器换热的要素及存在问题(1)换热要素。换热…     

大庆油田南一区掺低温水集输流程

老油田开发进入高含水开采期，油井产液量、含水率大幅度增加，油井出油温度不断升高，由于降粘剂、防蜡剂的采用，防腐保温技术的进步，集输温度普遍提高。为了降低原油集输过程中的能耗，结合大庆油田南一区原油物性，地理条件和生产现状，开展了掺低温水原油集输工艺试验，取得显著的节能效果。着重介绍该区原油掺水保温流程概况，掺水温度的优选，掺低温水工艺取得的试验成果和效益。     

原油流动改进剂在稠油井区的应用试验

河南油田南部陡坡带泌304井区共有24口油井,近年进行了地面加原油流动改进剂低温集输的现场试验。免清蜡技术单井掺水量由原来的24 m3/d左右下降为3~6 m3/d,水量仅为原来的16.6%左右,尽管掺水温度没有下调,但是因水量的大幅降低,2座计转站由原来使用2台掺水泵,减少为1台掺水泵,加热炉的水嘴已调至最小,节约了大量的电以及天然气等能源。节约掺水泵耗电37 010 k W·h,节电率35.98%;转油站集输自耗气下降21.02×103m3,下降幅度为61.35%。     

中国石化首个地热节能减排创新项目正式投运

<正>2014年2月10日,在两台掺水锅炉和1台原油外输锅炉停用之后,下二门联合站的1台原油脱水锅炉也正式关停,下二门油矿的386口油井井口的掺水温度达到67℃。这标志着中国石化集团公司首个将采油污水用于生产系统节能减排的创新项目——河南油田下二门联合站污水余热利用工程正式投入运行并且满足了原油外输和掺水伴热的生产需要,具有示范作用。河南油田每年产出的采油污水达到2 000万m~3,平均温度超过50℃,提供了可利用的热能资源。下二门联合站每天回注污水流量为1.3万m~3,回注温度为46℃,如果按回收温差10℃考虑,这些回注水的余热量达6 300 kW,污水余热回     

提高加密环状掺水集油工艺运行效率的分析

为了提高原油产量,油田各采油厂三次加密井在不断增多,为了保证这些井的正常生产,采取了一种环状掺水集油工艺.文中对单管环状掺水工艺的现场运行情况进行了分析,经过一年的现场运行,单管环状掺水集油工艺中70％以上的集油环能够满足生产需要,实现了降低生产能耗的目的,适合推广使用.     

油田环状集输流程节能运行研究

大庆油田部分采油厂采用环状集输流程,集输吨油耗气50 m3以上,大大超过了油田的平均油气集输能耗,节能降耗是这类油田降低生产成本的关键.在较为宽广的试验参数范围内,对油气水环状集输流程不同掺水温度、掺水量的集油能耗进行了测试和理论计算.研究结果表明,环状集输流程最节能的运行方式是在保证安全混输的前提下,尽可能地降低掺水温度.     

稠油单井回掺热水降黏集输工艺优化研究

新疆某稠油区块采用螺杆泵冷采的举升方式生产,井口温度约在20℃左右,开发初期,原油的表观黏度约为12 000 mPa·s,远距离集输过程中,导致高回压甚至凝管,给油田生产带来极大困难。通过对国内外油田稠油冷采集输工艺及现状的调研,结合室内稠油掺水黏度转相点研究结果,确定了单井回掺热水降黏集输工艺,将掺水温度从35℃提高到55℃,不仅解决了油田稠油远距离管网集输的难题,而且与国内其他油田稠油蒸汽开发集输相比,掺水集输单井年节约费用5万元。     

油井集输掺水方法探讨

单井原油集输多采用掺热水加温的方式,随着原油含水的不断升高,以及各种工作制度的改变,过去的掺水加温制度已无法适应现今生产的需要。根据河南赵凹油田的原油特性、管线温度变化规律和推导的公式,确定出了原油集输最低输送温度、单井管线起始温度,为优化原油输送掺水工艺提供依据。     

大庆外围油田单管环状掺水集油工艺参数试验研究

针对大庆外围低产、低渗透油田原油集输物性差、油井产量低、单位产能建设投资高和集输能耗大的特点，开展了单管掺常温水集油工艺参数确定的现场试验。试验研究了采用单管环形掺水简化集油工艺，在不同的掺水温度条件下，回油进站温度分别为47℃、42℃、40℃时，各集油环集输参数的特点，总结了不同掺水温度条件下，各参数边界条件和各工况稳定运行周期及能耗规律，为外围低产、低渗透油田低能耗油气集输莫定了基础。     

阿尔油田环状掺水集油工艺中各因素影响程度仿真研究

阿尔油田原油掺水集输系统主要是根据季节变化及现场经验调整掺水温度和掺水量,致使掺水系统能耗较高。为了节能降耗,以阿尔油田阿尔3断块90阀组集油环为试验对象,根据现场的实际情况,利用PIPESIM软件模拟掺水集油流程。在PIPESIM软件中以井口回压低于1.5MPa和回液温度高于原油凝固点5℃以上为集输约束条件,分别模拟试验了掺水量、掺水温度、产液量、环境温度、井口温度、综合含水率和回油温度之间相互关系和影响程度。通过软件模拟试验,为原油掺水集输系统的掺水温度和掺水量的调整提供参考数据,为其他区块油田的原油掺水集输参数的调节提供了理论依据。     

江汉采油厂攻克钟112井区稠油集输工艺难题

<正>今年以来,江汉采油厂优化集输工艺,攻克了钟112井区稠油集输能耗大、破乳脱水难度大等难题,目前,该井区处理后的外输原油含水率与水中含油两项指标均达标,且脱水效果比较稳定,较好地满足了生产要求。钟112井区是该厂重点产能开发区块,具有高凝、高粘、高胶质的"三高"特点。因井区伴生气不足,主要靠钟寺轻烃站提供液化气进行生产,能耗较大。为此,该厂工艺技术人员反复论证,确定在钟112站采用恒流掺污水工艺降粘,取消外输加热。方案实施后,钟112站外输温度由65℃下降为     

远程加药对改善分离器运行效果的试验研究

吉林油田乾安采油厂联合站安装3台HNS型高效三相分离器 ,由于加药距离过短 ,药效没有发挥作用 ,造成分离效果不能达到原油外输含水低于 0 5 %的要求。通过对不同区块 ,不同加药浓度条件下三相分离器脱水效果的运行试验证明 ,采用远程加药 ,大情字井区块来液在加药浓度为 30ppm、分离器混合室温度为 5 0～ 5 5℃的条件下 ,以及海坨子来液在加药浓度为 15ppm、分离器混合室温度为 4 5～ 5 0℃的条件下 ,经一次加热脱水均可获合格净化原油。     

乌尔逊油田掺水集油系统降温集输效果分析

乌尔逊油田环状掺水集油系统受自然地理条件差(高寒),低产、低效井所占比例大,气油比低、原油凝固点高等因素影响,掺水集油系统生产能耗较高.在优选、控制掺水压力和温度不变的条件下,逐步降低单环瞬时掺水量,观察集油环回油压力、回油温度,单井回压的变化,研究影响降温集输的主控因素,摸索各集油环在不同季节的合理掺水量和极限回油温度.通过1年的现场试验,确定了影响乌尔逊油田降温集输的主控因素和各集油环在不同季节的合理掺水量,降低了掺水集油系统生产能耗     

原油计量自动化技术探讨

1.概况大庆油田储运销售公司原油库有八座2×104m3大型原油储油罐,管理着LBJ-721M/B刮板流量计三台,来油线四条,外输线两条,负责对大庆油田采油厂原油交接。由于储油罐容积大,工艺流程为边进边输,来油及外输化验油样多,人工劳动强度大,原油准确计量有很多不利因素,因此在原油计     

二氧化碳驱油井单管环状掺水集油试验

大庆油田于2008年在宋芳屯油田建立了芳48二氧化碳驱试验区,地面集油系统采用单管环状掺水集油工艺。由于目前该试验区油井采出流体中二氧化碳含量远远超出最初的开发预测数据,导致部分油井见气后井口产液温度过低,甚至造成集油环冻堵,致使生产、试验受到影响。因此,针对大庆外围低产、低渗透油田二氧化碳驱油井采出流体温度低和气油比高等特点,开展了单管掺水集油工艺参数摸索试验。试验结果表明,1#集油环在环境温度18℃、井口温度14℃、掺水温度70℃左右、产液量2.3 t/d条件下,单井掺水量为2.0、1.5、1.0和0.8 m3/h时,回油温度分别为46、44、43和43℃,均高于设计要求的40℃,说明上述条件下单井掺水量定为0.8 m3/h以上时能满足该集油环的集输热量要求。     

杏九原油稳定装置换热器增产节能技术探讨

大庆油田天然气分公司杏九原油稳定装置设计日处理量10 000 t,由于采油厂来油量减少,现装置日处理原油只有5000 t左右,远达不到设计值。流程原设计换热器共8组16台,采用双侧各4组8台并联方式运行,现已达不到最佳换热效果。目前稳前油进加热炉温度为169℃,而稳后回油温度平均为78℃,高于返回采油厂设计温度要求,需要回掺部分来油降低返回温度,既浪费燃料又达不到温度要求,同时,由于原油的回掺降低了处理量,影响生产正常运行。因此,采用连续螺旋折流板换热器对杏九原稳进行改造。