端乙烯基硅油对RTV-2泡沫硅橡胶性能的影响

以α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷(107硅橡胶)、α,ω-二乙烯基聚二甲基硅氧烷(端乙烯基硅油)、含氢硅油、气相法白炭黑、抑制剂、发泡剂及催化剂为原料,制得双组分室温硫化(RTV-2)泡沫硅橡胶。探讨了端乙烯基硅油黏度和用量对RTV-2泡沫硅橡胶的初始黏度、操作时间、发泡倍率、力学性能、硬度及外观形貌的影响。结果表明,随着端乙烯基硅油黏度的增加,RTV-2泡沫硅橡胶的发泡倍率增加,泡孔孔径及骨架变细,弹性更好,胶料的初始黏度增加、操作时间缩短、硬度增加、泡孔孔径逐渐变小,拉伸强度先降后增,伸长率变化不明显;且随着端乙烯基硅油用量的增加,RTV-2泡沫硅橡胶的发泡倍率减小,泡孔孔径及骨架会先细后粗。当加入3～9份8 000 mPa·s的端乙烯基硅油时,可制得流动性好,操作时间长、发泡倍率高、泡孔孔径细及弹性好的泡沫硅橡胶。     

影响脱醇型RTV-1硅橡胶硫化速度的因素

以α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷(107硅橡胶)、交联剂、催化剂、偶联剂为原料,制得脱醇型单组分室温硫化(RTV-1)硅橡胶。考察了107硅橡胶的黏度、交联剂用量、催化剂种类、偶联剂类型和用量对脱醇型RTV-1硅橡胶硫化速度的影响。结果表明,当107硅橡胶的黏度为60 000 m Pa·s,交联剂用量为4%,1%的钛酸酯配合物1作为催化剂,偶联剂KH-792的用量为0.3%时,制得的脱醇型RTV-1硅橡胶具有较好的硫化速度,表干时间为15 min,8 h硫化深度为1.32 mm,24 h硫化深度为2.24 mm。     

单组分脱醇型密封胶的研制

以端羟基聚二甲基硅氧烷(107硅橡胶)为基胶、甲基三甲氧基硅烷和乙烯基三甲氧基硅烷为交联剂、纳米碳酸钙和气相法白炭黑为补强填料、硅烷偶联剂为增粘剂,有机钛为催化剂,制得单组分脱醇型室温硫化(RTV-1)硅橡胶。研究了基胶黏度,填料、交联剂、增粘剂的种类和用量对脱醇型RTV-1硅橡胶性能的影响。较佳配方为:100份黏度50 000 mm2/s的107硅橡胶、5份甲基三甲氧基硅烷与乙烯基三甲氧基硅烷按质量比7∶3复配的交联剂、0.4～0.6份自制氨基硅烷偶联剂。按此配方制得的RTV-1硅橡胶的性能较好。     

烷氧基封端聚硅氧烷及其脱醇型RTV-1硅橡胶的研制

通过α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷(107硅橡胶)与烷氧基硅烷的"封端"反应,制得烷氧基封端聚硅氧烷;再配合纳米碳酸钙、交联剂和钛酸酯催化剂,制得脱醇型单组分室温硫化(RTV-1)硅橡胶。探讨了封端剂类型、纳米碳酸钙和交联剂用量、钛酸酯种类和用量对硅橡胶性能的影响。结果表明,以环己酮肟为催化剂、乙烯基三甲氧基硅烷为封端剂,对黏度20 000 mPa.s的107硅橡胶进行封端制成的烷氧基封端聚硅氧烷(PDMS-4)最适合作脱醇型RTV-1硅橡胶的基胶;当PDMS-4用量为100份、纳米碳酸钙用量为100～130份、交联剂用量为5份、螯合型钛酸酯用量为4.0～5.0份时,脱醇型硅橡胶在生产过程中无"黏度高峰"效应,硫化速度适中,触变性较好,储存期长达1年;邵尔A硬度大于35度,拉伸强度大于2.0 MPa,拉断伸长率大于400%;无需添加增粘剂,对玻璃、铝合金、PC、ABS等材料具有良好的粘接性。     

梯形聚甲基倍半硅氧烷对脱醇型RTV-1硅橡胶性能的影响

以甲基三氯硅烷为主要原料,乙二胺为梯形控制剂,合成了梯形聚甲基倍半硅氧烷(PMSQ);以八甲基环四硅氧烷(D4)为原料,采用碱催化平衡聚合法,制备了α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷(107硅橡胶);采用107硅橡胶、交联剂、PMSQ等制备了脱醇型单组分室温硫化(RTV-1)导热硅橡胶。探讨了PMSQ用量对RTV-1硅橡胶导热、绝缘、物理性能、阻燃和热稳定性的影响。结果表明,温度高于90℃时,随PMSQ用量的增加,硅橡胶的热导率增大;当其用量为2.5 g(以50 g 107硅橡胶为基准)时,硅橡胶在30～150℃具有较好的导热性能。随PMSQ用量的增加,硅橡胶的拉伸强度、断裂伸长率均逐渐下降;硅橡胶的体积电阻率随PMSQ的增加先增后减,添加量为1.5 g时,体积电阻率增大了1.68倍。PMSQ能提高RTV-1硅橡胶的阻燃性能,并且能提高硅橡胶的热稳定性,减轻了RTV-1硅橡胶高温下迅速分解的状况,延缓了热失重的速度,PMSQ的较佳用量为2.5 g,此时,硅橡胶的热导率为0.425 W/m·K,拉伸强度为3.5 MPa,拉断伸长率为188%,体积电阻率为4.0×1015Ω·cm。     

单组分脱醇型室温固化硅橡胶储存稳定性的研究进展

介绍了脱醇型RTV-1(单组分室温固化)硅橡胶的优点。重点综述了解决脱醇型RTV-1硅橡胶储存稳定性的方法,包括生产过程中严格控制胶料中的水分、向胶料中添加羟基清除剂以及用端烷氧基聚二甲基硅氧烷代替端羟基聚二甲基硅氧烷作为基础胶料。最后对脱醇型RTV-1硅橡胶的应用及发展方向进行了展望。     

单组分RTV硅橡胶的制备方法

以端羟基聚二甲基硅氧烷(107胶)为基胶、甲基三甲氧基硅烷和乙烯基三乙氧基硅烷为交联剂、纳米碳酸钙和气相白炭黑为补强填料、氨基硅烷和环氧基硅烷为偶联剂,制得脱醇型单组分室温硫化(RTV-1)硅橡胶。研究了搅拌速率、交联剂、硅烷偶联剂及催化剂的处理方法对RTV-1硅橡胶性能的影响。结果表明,搅拌速率明显影响胶料的黏度高峰以及产品性能,交联剂混合一段时间后再使用会延长RTV-1硅橡胶的表干时间;而硅烷偶联剂和催化剂混合一段时间后再使用则会缩短RTV-1硅橡胶的表干时间。     

单组分室温硫化硅橡胶的配制(九)

介绍了低拉丝性脱醇型室温硫化(RTV-1)硅橡胶密封剂的配制方法以及用α，w-二甲氧基聚二甲基硅氧烷、MDT硅油作增塑剂，酸性磷酸酯作催化剂，二烷氧基硅烷作扩链剂配制低模量脱醇型RTV-1硅橡胶密封剂的方法。     

超细活性碳酸钙补强脱酮肟型RTV-1硅橡胶的制备及性能

以超细活性碳酸钙为补强剂制备脱酮肟型单组分室温硫化(RTV-1)硅橡胶,并研究了107胶黏度、碳酸钙用量、交联剂和偶联剂种类及用量等对RTV-1硅橡胶性能的影响。结果表明,采用黏度为50 000 mPa.s的107胶、80份超细活性碳酸钙、10份甲基三丁酮肟基硅烷、2份乙烯基三丁酮肟基硅烷及2份硅烷偶联剂KH560,可制备出综合性能较好的脱酮肟型RTV-1硅橡胶,拉伸强度达2.29 MPa,断裂伸长率达500%。     

单组分高粘接强度脱酮肟密封胶的研制

采用活性纳米填料补强,使用复配增粘和催化体系制备高粘接性脱酮肟密封胶。并研究了该体系对脱酮肟密封胶性能的影响及活性纳米填料用量、端羟基聚二甲基硅氧烷（107胶）分子质量、交联剂和偶联剂用量等对RTV-1硅橡胶性能的影响。     

加成型导热硅凝胶的渗油研究

采用α,ω-二乙烯基聚二甲基硅氧烷为基础硅油,Al_2O_3为导热填料,研究了基础硅油的黏度、体系中Si-H/Si-Vi的物质的量比、扩链剂/交联剂的物质的量比以及填料的用量对导热硅凝胶渗油量的影响。研究结果表明:基础硅油黏度越大,导热硅凝胶渗油量越小;体系中随着n(Si-H)/n(Si-Vi)比值增大以及导热填料Al_2O_3用量的增加,材料的渗油量都会减小。而随着n(扩链剂)/n(交联剂)比值增大,材料的渗油量则会逐渐增大;当n(扩链剂)/n(交联剂)达到一定值时,甚至会导致材料交联度过低而无法成型。     

阻燃型双组分硅酮结构密封胶的研制

以端羟基聚二甲基硅氧烷(107硅橡胶)为基胶,甲基硅油为增塑剂,膨胀型阻燃剂为阻燃添加剂,纳米碳酸钙为补强填料,采用有机锡催化体系,制备成双组分硅酮结构密封胶。研究了物理力学性能及107硅橡胶的黏度、纳米碳酸钙的用量以及阻燃剂的用量对密封胶性能的影响。结果表明,其物理力学性能满足GB16776—2005《建筑用硅酮结构密封胶》要求,阻燃性能达FV-0级,属于环保型产品。     

车灯用脱醇型RTV-1有机硅密封胶的研制

以α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷(107硅橡胶)为基础聚合物,碳酸钙为填料,配以增塑剂、交联剂等制得车灯用脱醇型单组分室温硫化(RTV-1)有机硅密封胶。研究了107硅橡胶黏度、填料粒径和用量、交联剂用量、增粘剂种类和用量对密封胶性能的影响。结果表明,采用50份黏度60 000 m Pa·s的107硅橡胶,50份平均粒径80 nm的碳酸钙配成基胶,增塑剂用量(占基胶质量)5%,甲基三甲氧基硅烷3%,钛酸酯配合物1%,脲基增粘剂复合物用量0.3%条件下制备的密封胶性能较优,表干时间12 min,挤出速率165 m L/min,深层硫化速度2.3 mm/(24 h),拉伸强度2.26 MPa,拉断伸长率388%,剪切强度1.74 MPa,对聚碳酸酯和经等离子处理的聚丙烯粘接良好,适用于车灯的粘接密封。     

单组分耐高温脱丙酮型有机硅密封胶的研制

以α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷(107硅橡胶)为基础聚合物,添加硅微粉、纳米二氧化铈、气相法二氧化硅、交联剂、硅烷偶联剂和催化剂,制得单组分室温硫化脱丙酮型有机硅密封胶.探讨了配方中交联剂用量、不同粒径硅微粉配比及用量、不同黏度107硅橡胶配比对有机硅密封胶性能的影响.结果表明:较佳的制备条件为交联剂用量为配方总质量的...     

注射成型液体硅橡胶硫化速率影响因素的研究

以加成型液体硅橡胶为基料,添加多乙烯基硅油等制得注射成型液体硅橡胶.考察了多乙烯基硅油种类和用量、铂金催化剂和抑制剂用量对胶料硫化速率的影响.结果表明:乙烯基质量分数10％、黏度5000 mPa·s的多乙烯基硅油用量越多,液体硅橡胶的正硫化时间越长;随着铂金催化剂用量的增加,液体硅橡胶的正硫化时间缩短;在硅橡胶配方中改...     

混凝土嵌缝用双组分有机硅密封胶的研制

以α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷为基胶(107硅橡胶),纳米碳酸钙为补强填料,配合甲基硅油、交联剂、自制扩链剂、偶联剂及催化剂,制得低模量、高伸长混凝土嵌缝用双组分有机硅密封胶。研究了107硅橡胶的黏度,纳米碳酸钙的种类及用量,交联剂、扩链剂、偶联剂的种类对硅橡胶性能的影响。密封胶最佳配方为:100份10 000 m Pa·s的107硅橡胶中,添加90份SP200纳米碳酸钙、20份甲基硅油制得密封胶A组分,再以正硅酸丙酯、乙烯基三甲氧基硅烷、自制扩链剂、1146、KH 560及JH-I31等制得密封胶B组分。以此配方制得的嵌缝胶性能优异,具有良好的道路嵌缝密封性能,值得在工程上推广。     

1,1'-双(二苯基膦)二茂铁对RTV-2硅橡胶耐热性能的影响

以端羟基聚二甲基硅氧烷为基胶,沉淀法白炭黑为填料制得双组分室温硫化(RTV-2)硅橡胶。研究了1,1'-双(二苯基膦)二茂铁用量对RTV-2硅橡胶耐热空气老化性能的影响。结果表明:在300℃和320℃热空气老化条件下,1,1'-双(二苯基膦)二茂铁加入量为0.1～1.5份时,RTV-2硅橡胶的耐热性能明显提高,经340℃×50 h热空气老化后,二茂铁用量为0.1份和1.5份的RTV-2硅橡胶已经老化变脆,完全失去使用性能。而二茂铁用量为0.2份和0.5份的RTV-2硅橡胶仍具有一定的力学性能,此时RTV-2硅橡胶的抗热老化性能最优。     

1种单组分高伸长率硅酮密封胶的研究

以107硅橡胶为基础聚合物,采用活性纳米填料补强,在脱醇型交联催化体系下添加扩链剂制备高伸长率RTV-1室温硫化硅酮密封胶,研究对其性能的影响因素。结果表明,采用黏度为50 Pa·s的107硅橡胶,活性纳米钙填料用量、增塑剂用量、交联剂用量分别为107硅橡胶质量的60%~80%、2%~6%、12%时的密封胶贮存前后性能最好,催化剂的用量对密封胶的拉伸性能影响不大,扩链剂A的扩链效果最佳且对断裂伸长率和拉伸强度的影响相对较小。     

水解料预处理对107硅橡胶黏度的影响

通过对二甲基二氯硅烷水解产物(水解料)进行二次碱洗、水洗及滤布过滤等预处理,考察了水解料的预处理对α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷(107硅橡胶)黏度的影响。结果表明,采用未经预处理的水解料时,氯离子含量较高,即使加入30×10~(-6)的催化剂,107硅橡胶的黏度仍然很低,脱水1.5 h后107硅橡胶的黏度仍然无变化;当催化剂用量提高一倍后,107硅橡胶的黏度才正常上涨,黏度较大。而采用预处理的水解料时,脱水时间30 min,脱水过程中液滴滴出速度均匀;加入20×10~(-6)催化剂,107硅橡胶的黏度上涨速度较快,反应3~4 h即可得到黏度30 000 m Pa·s的107硅橡胶。     

高柔性及耐溶剂型硅橡胶的研制

采用乙烯基聚二甲基硅氧烷(乙烯基硅油)为基础聚合物、含氢聚二甲基硅氧烷(含氢硅油)为交联剂、异丙醇配位的氯铂酸为催化剂制备加成型液体硅橡胶,研究含氢硅油中Si—H与乙烯基硅油中Si—Vi(乙烯基)的物质的量比(A)以及含氢硅油中活性氢质量分数(ω)对硅橡胶力学性能的影响;分别添加外增塑剂二甲基聚二甲基硅氧烷(二甲基硅油)和内增塑剂甲基丙烯酸十八烷基酯,研究增塑剂种类和用量对硅橡胶力学性能和耐溶剂性能的影响。结果表明:硅橡胶的压缩模量随着A的增大先增大后减小,随着ω的增大而增大,当A=1. 50,ω=0. 010 0时硅橡胶的压缩模量较大;加入增塑剂后,硅橡胶的压缩模量随着增塑剂质量分数的增大而减小,在添加同等质量分数的情况下,内增塑剂的增塑效果优于外增塑剂,内增塑型硅橡胶的耐溶剂性能优于外增塑型硅橡胶;当A=1. 05,ω=0. 003 6,内增塑剂质量分数为0. 40时,可以制得具有高柔性及优良耐溶剂性能的硅橡胶。