一种驱动冗余并联机床的铰链间隙误差分析

基于并联机构运动学及概率论,对一种3-DOF驱动冗余并联机床进行了铰链间隙误差分析,分析了球铰间隙对动平台中心点位姿的影响.得到了动平台中心误差分布函数.为驱动冗余并联机构误差分析提供了理论基础,同时为提高并联机床精度提供了理论方法.     

组合机床精度误差调整计算

组合机床精度误差调整计算保定机床厂徐维超在调整ＢＤ—Ｖ１１５７机床精度时遇到较复杂的精度误差调整计算问题。图１是被加工零件简图,以Ｐ面和２—１４Ｈ７两定位销孔定位,在立式组合机床上用钻扩铰四工步加工方法加工２—１３Ｈ８孔（用六工位转台）加工零件...     

并联运动机床的误差分析

文章介绍了并联运动机床的误差来源及其解决方法.     

不同冗余滑动方式对并联机床工作空间的影响

以三平动非对称(3-2SPS)并联机床为研究对象,着重研究冗余直线滑动和冗余圆弧滑动两种冗余滑块对机床工作空间的影响。对机床建立坐标系,确定两种滑动方式中冗余滑块的位置坐标,在同一坐标系下建立两种不同冗余滑动方式并联机床的位置反解模型,得到机构的反解运动方程,设置机床运动的约束条件,利用MATLAB软件对两种冗余滑动方式下并联机床的工作空间进行仿真,比较分析两种冗余滑动方式对机床工作空间的影响。     

模具间隙对冲件尺寸精度的影响

1.问题的提出实践证明,落料件的尺寸接近于凹模刃口尺寸,冲孔的尺寸接近于凸模刃口的尺。因此计算凸凹模尺寸应遵守的原则。(1)落料时,先确定凹模刃口尺寸,其大小应取接近或等于冲件的最小极限尺寸,以保证凹模磨损至一定尺寸后,也能冲出合格冲件。凸模刃口的基本尺寸应比凹模刃口基本尺寸小一     

进口线切割机床的精度验收及间隙与间距误差修正（下）

对间隙修正和间距误差修正的功能,使间隙、间距误差及间距误差修正可通过键盘、纸带和磁带进行参数设量和调整。以保证丝杆与螺母之间的间隙及间距误差控制在最小范围,提高加工精度。间距误差修正一般采用差值法:将 x(或y)轴等距移动一段距离,读百分表数,列表后将几次测量数据相加求平均值,用下一次值减去上一次值得到差值,再按差值大小将 x(或 y)轴细化补偿,再求平均值、差值,直到最佳或符合技术指标为止。表2列出~#239机 x 轴实际测量值及修正数据。室温20℃,见表2。     

坐标磨C轴传动间隙对加工精度的影响

<正> Moore G48坐标磨床由CNC MC1050计算机控制实现连续轨迹的磨削。C坐标是实现连续轨迹磨削的重要参量。如果C坐标传动有误差则对工件精度有直接的影响。在使用G48坐标磨床加工中发现C轴机械传动有反向间隙。在进行连续轨迹磨削的过程中,如果有C坐标反向旋转,就会产生C轴     

基于误差预测的机床精度分析与设计

数字化精度分析是当前确保机床设计精度的重要手段。精度建模与精度分析等重要手段主要针对机床几何精度、运动精度及工件表面成形运动精度。对于复杂成形运动机床,目前精度设计标准与工件加工精度之间尚无准确对应关系。为此,提出了基于误差预测的机床精度设计方案,该方案分为两阶段数字化精度分析。第一阶段通过技术系统实现工件到工艺系统各部件精度分配与检测,在规定的精度下达到机床输出精度。第二阶段通过机床系统完成机床输出到机床各组成部件精度分配与检查。文中以YK3610滚齿机为例,详细分析了两系统误差模型及应用方法,并通过试验验证机床的实际切割精度可达5-4-4等级,因此该方法为复杂成形运动机床精度的设计提供了依据。     

五自由度并联机床的误差分析

基于三杆五自由度并联机床机械结构,建立了误差分析数学模型。通过对并联机床静态误差分析,得到固定平台铰链点位置误差、伸缩杆长度误差对活动平台中心点位置误差影响的显式表达式,以及活动平台的姿态误差对活动平台中心点位置误差影响的显式表达式,为并联机床实时误差补偿提供了理论基础。     

考虑间隙和构件柔性的3-RRR机构运动精度分析

在考虑运动副间隙和构件柔性的情况下,对3-RRR并联机构的运动精度进行分析。计入能量损耗和摩擦力变化,构建了含间隙转动副的接触力模型,并利用ANSYS关于柔性体转化的方法描述构件的柔性,在ADAMS中建立该机构的虚拟样机模型。并利用该模型对比不同间隙值下动平台中心运动的位移及速度。引入量纲一参数对间隙尺寸、动平台转速和构件柔性的影响进行评估,对3-RRR机构运动精度进行定量分析。结果表明:在3-RRR机构中,间隙值越大,动平台的运动精度越低;相较刚性构件,采用柔化模型时动平台速度误差有所下降;输入转速的增大会使动平台速度误差显著增大。     

含间隙铰的柔性机器人动力学研究

论文将多柔体动力学的建模方法引入柔性机器人的动力学分析中。应用Lagrange方程建立空间刚-柔耦合多体系统动力学方程，采用牛顿二状态模型，对含间隙机器人的副间接触和分离过程，建立了铰接间隙动力学方程。仿真分析结果表明，由于间隙铰的存在。间隙运动副反力呈现大幅度连续波动现象，使整个机器人的稳定性大大降低。而当记入大臂的柔性后，间隙副反力的波动减小，所以，机器人可以通过适当添加弹性补偿单元降低部分副间碰撞时的冲击效应，提高机构运转的稳定性。     

考虑关节间隙的空间机械臂臂杆振动特性研究

基于ADAMS动力学仿真软件,建立含间隙关节空间机械臂的动力学仿真模型,改变关节间隙尺寸和刚度系数等相关参数,获取不同关节间隙尺寸下的空间机械臂动力学响应;通过搭建含间隙关节的空间机械臂实验台,采用改变臂杆端盖孔径的方法改变关节间隙尺寸,分析不同关节间隙尺寸下的空间机械臂臂杆的输出振动特性。仿真与实验结果表明:臂杆末端的加速度和关节的接触碰撞力会随着空间机械臂关节间隙的增大而逐渐增大,但增幅会逐渐减小;空间机械臂关节间隙的增大还会导致关节内碰撞加剧,引起更大的能量损失。这可为提高含间隙空间机械臂的控制精度提供参考。     

提高宽厚板定尺剪剪切精度的措施

主要介绍了莱钢宽厚板定尺剪的结构和组成,以及主要剪切缺陷的产生原因。分析了影响定尺剪剪切精度的主要因素,并提出了提高定尺剪剪切精度的策略。经过改进后,定尺剪剪切误差控制在1‰以内。     

基于关节位置约束的冗余机械臂协调控制误差仿真研究

针对冗余机械臂关节位置约束问题,设计了冗余机械臂关节位置控制策略,在不同条件下对机械臂运动效果进行仿真验证。建立冗余机械臂简图模型,通过雅可比矩阵推导机械臂运动方程式。分析机械臂优先级任务体系构造,比较冗余机械臂在不同优先级条件下的极限状态,引入了机械臂监控系统。设置机械臂仿真环境,采用MATLAB软件对机械臂运动进行仿真。结果表明:机械臂2个关节都违背了极限限制;监控系统在保证关节位置规避限制的同时,会导致路径跟踪误差较大。但是,路径跟随误差不会影响所需的相对末端效应器运动,能够保持末端执行器的相对运动,保证抓取对象的稳定性;证明了冗余机械臂控制器的有效性。采用该策略避免了运动过程中的机械臂关节的限制,能够实现机械臂抓取物体的路径跟踪功能。     

基于多体理论的直驱转台精度分析优化

为了提高数控直驱回转台的整体精度,同时合理控制成本.基于多体系统理论,结合该回转工作台的结构和运动特点,建立其空间误差模型;并在此基础上提出一种兼顾精度和成本的综合优化方法,可针对不同需求实现优化.结果表明,该数控直驱回转工作台无论在整体精度还是制造成本方面均有较大改善空间:重视提高精度的优化方案与传统的经验设计值相比,在x/y/z轴方向上使回转工作台的精度分别提高40％、39.99％和25％;重视控制成本的优化方案与传统的经验设计值相比使成本降低33.14％.这两种综合优化方案均使该回转工作台的性能和经济性得到了很好地协调.     

叶片磨床的几何误差建模与精度分配优化

基于多体系统理论和坐标变换方法,构建某叶片数控磨床的几何误差模型。在此基础上,建立其精度分配优化目标函数,使用MATLAB遗传算法对各误差参数进行优化。优化后大多数经验设计变量值得到不同程度的放大,磨床的制造成本得以降低,且优化值均满足预定加工精度,有效地平衡了磨床的加工精度和经济性能。     

数控机床加工精度提高技术的进展及其存在的问题

数控技术和数控机床的诞生开创了控制和生产领域的新时代,给机械制造业带来了一次新的技术革命。数控机床技术的迅速进步大大推进了精密、超精密加工技术的发展,使加工精度提高到了一个新的台阶,提高数控机床精度的研究也得到了极大的重视。从误差防止和误差补偿两个方面,介绍了国内外关于提高数控机床精度的研究现状,指出了具有广泛应用前景的误差补偿这项实用技术之所以难以在国内数控机床行业普及和使用所存在的核心问题。最后根据企业实际情况提出开展误差补偿技术应用研究的必要性和主要研究内容。     

铝板负间隙冲裁力与间隙的研究

在负间隙冲裁试验的基础上,找出冲裁力与负间隙值的关系,总结影响冲裁力的因素,提出阶梯型凸模负间隙冲裁的新方法.用铝板进行冲裁试验,得到剪切断面85%以上的光亮带冲裁件.