山西建龙10#炉停炉前炉况波动的研究及对策

对山西建龙10^#炉2022年6月25日停炉前炉况波动进行研究，对存在问题整改，措施优化，为高炉复产做准备。通过对10^#炉停炉之前的料面、风口破损、高炉悬料、入炉烧结矿粒级、高炉操作、炉前出铁等方面研究分析，结果表明造成炉况波动的主要因素有：(1)高炉运行时间长，炉墙侵蚀结厚炉型不规整，煤气流分布不合理；(2)入炉烧结粒级偏小、料制选择不合理、矿批使用与炉况状态不适应、炉渣碱度选择偏低；(3)炉前出铁时间偏短，制约炉况恢复和强化冶炼。通过采取停炉降料面处理炉墙结厚喷涂造衬规范操作炉型、转变操作思路、制度优化、炉温控制与碱度匹配、保持合理操作炉型、抓好槽下筛分、炉前出铁等外围基础管理工作，实现高炉复产安全平稳、快速达产降耗的目的，提高对日常炉况预防和监管，确保炉况持续稳定。     

安钢1号高炉炉墙结厚的预防与处理

安钢1号高炉炉墙结厚的主要原因：原燃料质量下降，炉墙圆周方向温度不均，高炉操作不合理等。处理经验有：缩小风口直径，加长风口，控制合理的煤气流分布；减轻焦炭负荷，集中加萤石洗炉；适当提高炉温，保证渣铁物理热；适当控制冶炼强度，保证炉况顺行等。     

长钢3号高炉炉墙结厚处理

对长钢3号高炉炉墙结厚的原因及处理进行了总结分析。认为人炉原料质量变差、操作上采取措施不到位是导致高炉炉墙结厚的主要原因。通过冷却壁水温差变化来确定其结厚部位，然后，采用发展边缘煤气流、控制冷却强度、改善入炉原料质量、集中循环洗炉等措施来消除结厚，恢复正常生产，取得了较好的效果。     

无料钟式高炉停炉操作方法

鞍钢炼铁厂无料钟炉顶的11号高炉的停炉操作,采用了回收煤气、不出残铁、控制炉顶温度、对料面进行适当深空,以料线高度与煤气中的CO_2%的关系曲线对停炉过程进行预测等方法,取得了安全、迅速、经济的停炉效果,从而完善了鞍钢高炉的停炉方法。     

1^#750m^3高炉停炉实践

莱钢1^#750m^3高炉安全服役12年，采用空料线打水回收煤气停炉，整个过程安全、顺利、快速停炉。残铁口位置选定准确，残铁基本放净，为高炉大修创造了良好条件。     

鞍钢3200 m~3高炉大修停炉操作实践

鞍钢新1号高炉由于炉体破损严重,于2016年12月14日停炉大修,本次停炉降料线首次采用温度场计算炉内残铁量和残铁口位置,停炉后炉内残铁几乎无残留。由于炉顶打水量适当,煤气成分和顶温得到准确控制,料面平整、稳定地降到风口平面位置。在大修期间,制定严格施工质量标准,保证工程质量满足高炉长寿要求。     

新钢2500m3高炉停炉放残铁生产实践

新余钢铁集团有限公司2 500 m³高炉于2021年停炉大修，通过停炉前的准备以及停炉过程中各参数的控制，较好地完成了停炉工作；同时，根据拉姆公式推断高炉炉底侵蚀深度，综合考虑现场条件、安全等方面的因素，最终确定残铁口位置。由于受多种因素影响，致使残铁放出量较少，文中详细分析了残铁放出量少的原因以及解决措施，为今后停炉放残铁提供宝贵的生产经验。     

自动连续分析炉顶煤气成分指导高炉停炉操作的探讨

应用高炉炉顶煤气成分连续自动分析系统，成功地指导了两次大高炉停炉的操作。利用煤气中ＣＯ２值的变化，掌握敢下料速度；控制煤气中Ｈ２值的变化，防止了炉内爆震。探讨 煤成分在２０００ｍ＾３高炉停炉操作中所起的作用。     

包钢1#高炉安全环保空料线停炉实践

本次停炉采用空料线停炉操作法，通过活跃炉缸、计算分析装轻负荷料、前期采用大风量尽可能的快速燃烧焦炭、改进雾化装置减少炉顶打水量、细化炉前出铁、合理控制压量关系、缩短煤气放散时间、高效组织、安全放残铁工作、协调各系统等，降料线过程总体比较顺利，达到了全程无爆震、安全、环保、快速停炉。     

1500 m3高炉空料线停炉操作实践

总结了唐钢中厚板厂1#1 500 m3高炉大修停炉操作实践.采用回收煤气、打水降料面停炉的方法,并计算停炉料、残铁口准确位置等,实现了停炉过程少爆震,安全、顺利、快速停炉;残铁口位置选定准确,残铁放净,为高炉大修创造了良好的条件.     

酒钢1000 m~3高炉空料线停炉操作实践

对酒钢1 000 m~3高炉空料线停炉操作进行了总结。其主要经验是:停炉前做好准备工作,合理调整炉况;尽量使用大风量、高风温,缩短降料线的时间;控制好风压、风量和炉顶打水,控制顶温在400～550℃范围内,减少爆震,回收煤气,确保安全停炉。准确选择残铁口位置,并对放残铁操作进行探讨。     

安钢2号高炉空料线停炉操作

对安钢2号高炉空料线打水停炉操作进行了总结。由于认真核算休风料,合理控制风量、炉顶打水量、煤气成分等各项参数,顺利将料面降到了风口以下,实现了安全、快速、环保停炉。残铁口位置准确的选择及放残铁过程合理的组织,使残铁排放比较干净。停炉后,观察冷却壁洗炉效果,发现除个别铜冷却壁挂有少量渣皮外,其他冷却壁均无渣皮,洗炉效果较好。     

武钢1号高炉炉墙结厚处理

对武钢1号高炉炉墙结厚的原因进行分析,发现冷却设备严重漏水、入炉原料质量差以及调剂措施不到位是导致高炉炉墙结厚的主要原因。采用发展边缘煤气流、提高炉温水平、降低炉渣碱度、控制冷却强度、改善入炉原料质量、加净焦和锰矿洗炉等综合措施消除结厚,取得了较好的效果。     

高炉中下部结厚的成因、危害及对策

随着炼铁精料工作的不断深入，熟料率不断提高，原燃料质量改善，人炉料粉末降低，高炉炉料结构发生了很大的变化，高炉冶炼不断强化，以往高炉炉身中上部容易结厚甚至结瘤的情况，逐步发展变化为高炉中下部易结厚。近几年，涟钢小高炉大、中修停炉实践表明，凡停炉前生产不稳顺的高炉，均存在炉腹、炉腰、炉身下部不同程度结厚的情况。高炉中下部结厚直接影响到高炉生产的稳定，高炉生产不稳定，又加剧中下部的结厚，处理高炉中下部比处理炉身中上部结厚难度更大，需要的时间更长。     

广钢3号高炉空料线停炉操作实践

广钢3号高炉(300m^3)采用空料线打水停炉，整个过程实现了安全、顺利、快速停炉。其主要经验有：合理调整炉况；严格按照炉顶温度控制打水量；坚持大风量降料线；根据炉底、炉缸侵蚀状况，准确确定残铁口位置，放净残铁等。     

邯钢8号高炉快速停炉降料面实践

对邯钢8号高炉快速停炉降料面的实践进行了总结通过控制合理的停炉操作参数和优化炉顶打水量,控制炉喉煤气中H₂和O₂含量,减少煤气爆震,延长了回收高炉煤气的时间,实现了安全、环保、快速停炉。     

高炉炉墙结厚问题的实践探讨

结合铸管公司3#高炉发生的炉墙结厚问题,指出预防小高炉炉墙结厚应着重抓好精料工作。消除炉墙结厚的主要措施是洗炉,上部可采用强烈发展边缘,利用高炉煤气冲刷融化粘结物,下部以活跃炉缸为主,以改善渣铁流动性。     

八钢B高炉空料线停炉操作实践

文章对2015年7月八钢B高炉空料线停炉操作进行了总结。通过前期制定计划降料面深度,停炉时间控制,预休风时间控制,煤气回收方式,预休风时间控制等停炉方案,实现了安全、顺利、快速停炉,减少了煤气外排时间。     

鞍钢4号高炉炉墙结厚原因及解决措施

鞍钢4号高炉停炉大修更换炉缸耐材后,高炉出现炉墙结厚现象。通过对炉墙结厚原因进行分析,采取了加强原料质量管理、降低冷却强度和调整装料制度等措施,炉墙结厚得到有效处理,高炉炉况恢复正常。     

天铁4~#高炉停炉实践

对天铁4#高炉停炉操作进行了分析总结。采用正常料线停炉,以焦炭与焦丁填充风口以上部位,后期带风放残铁,整个过程煤气全部回收,实现了安全、快速、顺利停炉,确保了能源回收,减少了噪音和环境污染。