圆锥破碎机层压破碎试验研究

为对圆锥破碎机层压破碎过程破碎产品粒度进行数值化仿真优化分析,必须进行层压破碎试验研究。利用RMT-150B岩石力学试验系统对圆锥破碎机破碎腔各破碎层层压破碎过程进行模拟试验,对试验数据进行统计回归分析,建立层压破碎过程选择函数模型和破碎函数模型,为对破碎产品粒度分析奠定基础。最后,以PYB1750圆锥破碎机为算例,研究分析了破碎产品粒度分布,验证了选择函数模型和破碎函数模型的可行性和可靠性。     

基于EDEM的反击式破碎机仿真研究

为研究反击式破碎机达到最佳破碎效果时的参数组合条件,通过建立其三维分析模型,借助EDEM离散元分析软件,创建矿石的黏结破碎模型,以黏结键破坏数目为反击式破碎机破碎效果的评价指标,对其转子转速、导板卸载点α、导板倾角β3种影响因素进行了仿真分析。正交试验和回归分析得到了对反击式破碎机破碎效果影响最大的试验方案及3种影响因素的主次顺序,一定程度上验证了离散元仿真软件的可靠性,为反击式破碎机优化设计提供了依据。     

反击式破碎机转子的动力学分析

为了研制新型、高效的国产反击式破碎机,基于冲击破碎理论和有限元方法,对国产CF250型反击式破碎机的转子进行显式动力学仿真分析。建立转子-板锤-矿石冲击碰撞系统的动力学仿真分析模型,并通过仿真分析,得到冲击破碎过程中转子基体及板锤的动态应力和变形图,以此为依据对转子的动力学特性进行分析,为反击式破碎机转子的设计提供理论依据。     

分级破碎过程的断裂动力学分析和试验研究

分级破碎机齿辊转速是控制破碎产品粒度的关键参数。 目前,齿辊转速的确定处于定性 阶段,还没有相应的理论指导。 本文从Grady-Kipp动态断裂模型出发,分析了加载速率与试样粒 度之间的关系,并通过落锤试验机对无烟煤和煤矸石两种物料在不同加载速率下进行重锤试验, 发现两种物料碎块平均粒度随加载速率的增大按幂函数规律减小,为分级破碎机转速的确定提 供了依据。     

冲击式破碎机粉碎性能研究与模拟

根据质量平衡和破碎分级特点,考虑冲击能的变化情况,建立了冲击式破碎机的破碎过程模型,在不同转子速率和给料率条件进行模拟及实验,模型通过一系列参数可以预测稳定状态下的性能。     

惯性圆锥破碎机产品特性影响因素的试验研究

针对惯性圆锥破碎机独特的非定量压缩特点,通过试验研究不同的物料组成、设备参数和操作条件变化对惯性圆锥破碎机处理量和产品粒度的影响规律。试验结果表明,处理量对排料间隙的变化较为敏感,随着排料间隙的增大而线性提高,随激振器转速的增加而降低;给料尺寸的变化对处理量的影响较小。相对于均匀给料方式,增加粗颗粒或细颗粒占比能适当降低破碎产品粒度;在试验选取的排料间隙范围内,破碎产品粒度随着排料间隙的增大而变粗。与排料间隙变化相比,激振器的转速变化在降低产品粒度方面的效果更加明显;当激振器转速提高到一定程度时,产品粒度变化趋于平稳。研究有助于揭示非定量压缩方式下惯性圆锥破碎机工作过程和产品特性的变化规律,为复杂工况下的破碎过程机理研究提供依据。     

基于ADAMS的立轴冲击式破碎机转子载荷

在分析立轴冲击式破碎机结构和工作原理的基础上,进行了转子的Solid Works三维建模.通过将模型导入ADAMS中进行动力学仿真,模拟破碎机在运转中物料的抛出过程,得到了转子所受最大冲击力和平均冲击力随转速的不同变化,说明降低最大冲击力的值和频率既需要考虑转子结构及相关参数的优化,还要分析进料粒度均匀性的影响.仿真结果表明,转速是影响立轴冲击破碎机破碎质量和效率的重要因素,破碎效果不总是随着转速的提高而提高;1 450~1 750 r/min是转子受力均衡,能获得平稳运转的转速区间;降低最大冲击力的值和频率既要考虑转子结构及相关参数的优化,还要分析进料粒度均匀性的影响.     

冲击式破碎机破碎过程建模及仿真的研究

考虑冲击能的变化情况,结合质量平衡和破碎分级的特点,建立了冲击式破碎机的破碎过程模型,在不同转子速率和给料率条件进行模拟及实验,模型通过一系列参数可以预测稳定状态下的性能。     

基于离散元法的反击式破碎机板锤材料分析与研究

为分析反击式破碎机不同板锤材料对破碎效果的影响,对PF0803反击式破碎机、铜矿石进行实体测量,建立PF0803反击式破碎机UG模型并导入EDEM软件中。建立铜矿石颗粒模型进行分析,以2.6～3.5 s时间段内铜矿石颗粒所受的速度与旋转动能为评价指标,分析板锤材料为KmTBCr26与ZG35GrMo的破碎效果。仿真结果显示:在给料率为15%、25%、35%时,均出现板锤材料为ZG35GrMo时破碎机内铜矿石的速度与旋转动能大于板锤材料为KmTBCr26时。板锤材料相同时,随着铜矿石给料率的增加,铜矿石颗粒模型所受的速度与旋转动能均明显增加,其中铜矿石颗粒的最大速度为57.09 m/s,最大旋转动能为2 269.39 J。试验与仿真所得结论一致,该结果为反击式破碎机板锤的优化与铜矿石破碎效果的提高提供了研究基础与一种新思路。     

反击式破碎机在巴里特富矿石破碎中的应用研究

本文论述了反击式破碎机在巴里选厂特富矿石破碎中的工业试验情况。用反击式破碎机代替传统的常规破碎机 ,不仅简化了流程和设备 ,起到了节能降耗的效果 ,而且产品粒度细而均匀 ,平均粒度下降约 5 0 % ,符合多碎少磨的原则。     

A performance model for impact crushers

In this paper we develop a performance model for impact crushers. The product size distribution is obtained as a function of the crusher’s rotor radius and angular velocity, the feed rate and the feed size distribution. The model is based on the standard matrix formulation that includes classification and breakage matrices. It can be applied to both hammer and vertical-axis impact crushers with the help of the corresponding estimations for the impact energy per unit mass.Here we propose classification and breakage functions for impact crushers taking into account the dynamic character of the impact breakage. The classification function has the form of a cumulative Weibull distribution and incorporates a minimum breakable size of the particles depending on the impact energy and the feed rate. The breakage function is modelled as the sum of two Broadbent–Callcott distributions. It is assumed to depend on the impact energy and the feed rate through the proposed expression for the proportion of the fine fraction in the product.The model predictions are compared with experimental data for limestone treated in a pilot-plant hammer crusher. The variations of the product size distribution resulting from changes in the rotor velocity and the feed rate are investigated.     

HP800破碎机常见故障原因分析及对策

HP800破碎机是鞍矿齐大山选矿厂破碎系统中的主体设备,具有破碎比大、运转效率高及产品粒度均匀等优点,它能否稳定运行对选厂的生产起着至关重要的作用.因此,对该破碎机常见故障产生的原因进行分析与处理,确保设备稳定运行.     

颚式破碎机操作模型

根据颚式破碎机工作原理,分析了物料被粉碎的过程,建立了颚式破碎机操作的数学模型,利用该模型可根据物料的粒度分布,利用现代计算手段,预测产品的粒度分布,井举例说明了该模型的应用。     

基于动力学的反击式破碎机反击板强度分析

反击式破碎机在工作时,被破碎的物料受到转子的冲击后,以很高的速度与反击板发生碰撞。采用ANSYS对物料与反击板的碰撞过程进行动力学仿真,分析在碰撞过程中反击板应力的变化情况和物料的运动情况,为反击板强度方面的设计与物料破碎过程的研究提供理论依据,并且对反击式破碎机的实际生产具有一定的指导作用。     

不同破碎方式下产品磨矿特性的对比研究

对西藏墨竹工卡邦铺钼铜矿进行了高压辊磨和传统破碎,然后对两种产品进行了分批磨矿试验,应用磨矿动力学原理,并借助MATLAB 7.1软件分析了高压辊磨产品和传统破碎产品磨矿过程中各个粒级的磨矿速度。结果表明:在磨矿初期,高压辊磨产品的磨矿速度大于传统破碎产品的磨矿速度;在粗级别(-3.2+0.105 mm)中,高压辊磨产品磨矿速度的最大值高于传统破碎产品,而且粒度越粗,磨矿速度的最大值相差越大;随着磨矿时间的继续增加,磨机中粗粒级的含量越来越少,磨矿概率迅速降低,从而导致高压辊磨产品的磨矿速度小于传统破碎产品的磨矿速度,对于粗粒级(-3.2+0.105 mm)这种现象尤为明显;针对上述现象提出"高压辊磨—粗粒选择性快速磨矿"这一概念。     

反击式破碎机电动机功率的确定

为有效提高反击式破碎机功率的利用效率,分析了影响电动机功率选用的物料性质、生产率、转子规格、转子线速度、转子转动惯量、进料粒级以及破碎比等有关因素,提出了确定电动机功率的有效方法,以达到提高反击式破碎机的性能和节省能耗的目的,同时也能够降低企业的运行成本,提高经济效益,对反击式破碎机电动机功率的确定有一定的参考意义。     

某选矿厂破碎磨矿工艺流程考察研究

针对某选矿厂细碎机破碎能力有较大富余,球磨机给矿粒度偏粗的问题,通过降低筛板筛孔尺寸,分别在生产筛板（筛孔尺寸14 mm×20 mm）与试验筛板（筛孔尺寸10 mm×40 mm）条件下对细碎筛分作业、球磨分级作业进行流程考察研究。结果表明：采用试验筛板后,细筛分级产品中-12.0 mm含量由88.09%（F95=15.20 mm）提升至98.71%（F95=10.31 mm）;当一段球磨处理量分别为295 t/h、310 t/h、和325 t/h时,二段分级溢流中-0.074 mm粒级含量分别由79.86%增加到86.86%、77.03%增加到87.68%,75.63%增加到84.45%。更换筛板后,细碎筛分产品和二段分级溢流产品的粒度均明显变细。破碎筛分流程的优化充分发挥了破碎机的破碎能力,降低了球磨机的给矿粒度。     

基于总体平衡模型的圆锥破碎机破碎过程研究

圆锥破碎机广泛用于矿山、冶炼、建材、公路、铁路、水利和化工等众多部门,是脆性物料中细碎的主要设备之一。国产圆锥破砰机于上世纪70年代仿制成功．但由于设计保守、机器笨重、能耗高,操作不便,特别是破碎产品粒形多以针片状为主．严重影响使用部门的生产效率和经济效益。国外同类产品自上世纪80年代以来,基于先进层压粉碎理论,采用现代设计方法对传统圆锥破碎机进行改进设计,开发出能耗低、效率高、产品粒形整齐的现代高能液压圆锥破碎机。为缩短与国际先进水平的差距．基于总体平衡模型,采用现代设计方法,对影响国产圆锥破碎机破碎产品粒形的关键因素进行深入分析,建立圆锥破碎机散体物料粉碎过程操作模型．为开发现代新型高能液压圆锥破碎机奠定理论基础。