石墨浸锑材料摩擦磨损特性研究

用Olympus光学显微镜、能谱仪、X射线衍射仪、摩擦磨损试验机等仪器对样品a(KC6709)和b(T163D)两种石墨浸锑材料的组织结构、力学性能以及摩擦磨损性能进行对比试验研究.结果表明,样品b浸入相熔融锑形态清晰,大小分布均匀,孔状结构较明显;同时样品b也能较快形成润滑膜,而且绝时磨损量小.因此,样品b已达到或超过了样品a的各项指标,而且耐磨性好,可广泛用作有杂质颗粒介质的高硬度、高抗磨轴承和机械密封.     

填料和纤维配比对摩擦材料摩擦磨损性能影响

制备填料和纤维组分含量不同的两种摩擦材料,通过变速变压实验分析不同配比对摩擦材料摩擦磨损性能的影响规律,为摩擦材料的研发提供理论依据。利用X-DM调压变速试验机在不同温度、不同压力、不同转速下进行摩擦磨损试验,比较两种摩擦材料摩擦因数和磨损失重的差异,并用正交表分析两种材料对温度、压力和转速变化的敏感度。结果表明,含增摩填料较多的摩擦材料摩擦因数低,摩擦因数稳定性好,磨损大且对温度变化敏感,适合在低温工况下使用;含增强纤维较多的摩擦材料摩擦因数高,磨损小且磨损稳定,适合在中高温工况下使用。     

铜含量对铁基粉末冶金航空刹车材料摩擦磨损性能的影响

讨论了大范围内铜含量（0％－30％）,质量份数）对铁基粉末冶金航空刹车材料摩擦磨损性能的影响和材料的摩擦磨损机理,结果表明：不含铜时,材料的摩擦因数和磨损量均较大,磨损主要为粘着磨损;添加铜后,材料的摩擦因数和磨损量均有所下降,疲劳磨损为主要机理;当铜含量升高到有大量游离铜存在时,材料的摩擦因数和磨损量逐渐增加,磨损机理又主要体现为粘着磨损。     

硫酸钙晶须对摩擦片摩擦磨损性能的影响

研究了不同含量硫酸钙晶须对增强树脂基摩擦材料摩擦磨损性能的影响,采用干法热压工艺制备出5组摩擦材料试验片,对摩擦因数、磨损率和多项理化特性进行测定。结果表明,添加适量的硫酸钙晶须有助于改善材料的摩擦磨损性能和力学性能,当硫酸钙晶须质量分数为9%时,制得的试验片摩擦磨损性能稳定优良,摩擦制品的摩擦因数为0.45,磨损率在0.38×10~(-7) cm~3/(N·m)以内,冲击强度为0.42 J/cm~2,硬度为65,密度为3.15 g/cm~3,符合GB 5763-2008要求。     

中速磨煤机用浸锑石墨材料对比试验研究

浸锑石墨材料作为高温耐磨密封材料特别适合发电厂中速磨煤机的动密封。对国内外2种浸锑石墨材料的组织结构、机械性能和摩擦磨损性能进行了对比分析,结果表明国内浸锑石墨材料达到国外同类产品的先进水平,可以代替进口件用于中速磨煤机,同时提出了浸锑石墨材料的研究方向。     

纳米铜粉粒径对NAO型摩擦材料摩擦磨损性能的影响

考察了纳米铜粉粒径、含量对酚醛树脂基摩擦材料摩擦磨损性能的影响,采用扫描电子显微镜分析磨损面形貌,并探讨其磨损机制。结果表明:与传统微米铜粉相比,纳米铜粉可使材料摩擦因数的稳定性提高一倍。随着铜粉尺寸的减小,摩擦材料的摩擦因数稳定性提高,磨损率也逐渐变小。添加2%铜粉(50 nm)的摩擦材料摩擦因数最稳定且具有较低的磨损率。在高温段(350℃),添加50 nm铜粉的材料磨损率仅为0.199×10-7cm3/(N.m),是添加微米铜粉的70%。SEM分析显示纳米铜粉使摩擦表面更平稳,添加了纳米铜粉的摩擦材料具有更稳定的摩擦因数及较低的磨损率。     

掘进机用耐磨材料性能测试分析

为解决掘进机工作过程中耐磨件长期与岩石接触而极易磨损的问题,自主研发了一款耐磨材料,为验证其性能,对其成份、组织、力学性能及摩擦磨损性能进行了分析。结果表明:材料C含量为0.4%,Si含量为0.86%,材料机械性能稳定,显微组织为马氏体及少量残余奥氏体,材料强韧性良好;抗冲击强度达到359 MPa,抗拉强度达到3 000 MPa;材料经摩擦磨损实验后,材料的磨损量仅为0.005 5 mm/h。     

烧结工艺对铜基金刚石磨头组织和摩擦性能的影响

用真空热压烧结方法制备铜基金刚石锯片磨头,采用XRD、SEM、布氏硬度仪、力学试验机和摩擦试验机研究分析烧结工艺条件对磨头的组织结构、机械性能和摩擦磨损性能的影响。结果表明,升高烧结温度或增大压力,铜基金刚石磨头的界面和机械性能提高。胎体的主要摩擦形式为磨粒磨损和黏着磨损,金刚石的磨损形式为磨粒磨损,升高烧结温度或增大烧结压力,可提高摩擦性能。     

烧结工艺对Cu基金刚石磨头组织和摩擦性能影响

本文用真空热压烧结方法制备Cu基金刚石锯片磨头。采用XRD、SEM、布氏硬度仪、力学试验机和摩擦试验机研究分析烧结工艺与磨头的组织结构、机械性能和摩擦磨损性能的关系。结果表明：升高烧结温度或增大压力,Cu基金刚石磨头的界面和机械性能提高。胎体的主要摩擦形式为磨粒磨损和粘着磨损,金刚石的磨损形式为磨粒磨损,升高烧结温度或增大烧结压力,可提高摩擦性能。     

海泡石纤维在新型高摩擦因数合成闸瓦中的应用

利用1:3制动动力台、万能材料试验机等测试手段,以高摩擦因数合成闸瓦的传统配方为基础,研究了不同性能的海泡石纤维对合成闸瓦摩擦磨损性能与物理力学性能的影响.结果显示,不同性能的海泡石纤维对合成闸瓦的硬度、压缩模量没有显著影响,而在摩擦性能方面均能提高合成闸瓦的耐速性,使合成闸瓦的摩擦因数与速度曲线集中,从而提高车辆的制...     

陶瓷纤维增强摩擦材料的制备与研究

采用热压成型工艺制备出陶瓷纤维增强酚醛树脂基摩擦材料,分析了陶瓷纤维含量对材料的抗热衰退性能、耐磨性能和机械性能的影响,借助扫描电子显微镜观察了摩擦材料的磨损表面形貌,并分析了其磨损机制.研究表明:添加陶瓷纤维能够显著提高摩擦系数,改善机械性能;但是用量太多.试样的高温摩擦稳定性和机械性能都会下降.试验发现,纤维质量百分含量为10%的样品,综合性能最好;在低温阶段磨损机制主要表现为磨粒磨损,而在高温阶段则为热疲劳磨损.     

铜基复合材料受电弓滑板摩擦磨损及电阻率的研究

针对目前受电弓滑板与接触网导线构成的特殊摩擦副存在磨损严重、电弧敏感度高、机械性能较差的缺陷, 研制了一种具有减摩耐高温和导电性能优良的耐热铜基受电弓滑板材料。采用MG-2000型高速高温摩擦磨损试验机, SX1934(SZ-82)数字式四探针测试仪, XJL-03型金相显微镜, JSM-6700F扫描电镜等仪器测试并分析了其热摩擦磨损、电性能及显微组织。结果表明: 添加改性PI树脂在300 ℃环境温度下摩擦60 min平均磨损量和摩擦15 min的摩擦系数分别为4.6×10^-5 g/m和0.112,低于改性前的13.8×10^-5 g/m和0.114, 而且电阻率为3.3 μΩ·m, 要小于同类复合材料电阻率(10 μΩ·m)。     

温压法制备碱矿渣复合摩擦材料性能研究

以硅酸钠碱激发矿渣为黏结剂,粉碎处理的钢纤维为增强纤维,石墨作为减摩材料,采用温压法制备碱矿渣复合摩擦材料.使用AG-10万能材料试验机、定速摩擦试验机、X射线衍射(XRD)仪、扫描电镜(SEM)等对碱矿渣复合摩擦材料的力学性能与摩擦性能进行研究.结果表明,当钢纤维体积掺量为3％时,碱矿渣摩擦材料的力学性能提高效果最佳...     

Si3N4基陶瓷模具性能研究

采用热压烧结法制备了热挤压模具用Si3N4陶瓷和Si3N4+Ti(C N)陶瓷,并利用SEM、TEM、急冷-强度法等手段研究了其力学性能、显微组织、抗热震性能及摩擦磨损性能。实验结果表明:Si3N4陶瓷具有较Si3N4+Ti(C N)陶瓷优异的力学性能和抗热震性能,其最大抗弯强度和断裂韧性分别达到1 130 MPa、12 MPa.m1/2,抗热震临界温差为750 K;两种材料在摩擦磨损过程中的主要磨损机制为磨粒磨损和粘着磨损;Si3N4陶瓷的摩擦系数在0.39～0.67之间,Si3N4+Ti(C N)陶瓷的摩擦系数在0.61～0.81之间(在100 N,60 min条件下能达到0.81);而两者的磨损率均在10-10mm3/(N.m)数量级上,相同条件下Si3N4+Ti(C N)陶瓷的磨损率较小。     

不同热处理下SiCp/Al复合材料摩擦磨损性能及机理研究

颗粒增强铝基复合材料因其轻质性和耐磨性,是发展轻量化制动部件的优良备选材料。本研究采用由压力浸渗法制备的SiCp/2024Al复合材料,与GCr15钢球进行了干滑动摩擦磨损实验,探究其在T4和T6热处理以及不同载荷和滑动速度下的磨损机理和摩擦学性能;为进一步探明SiC颗粒加入对磨损机理的影响,与2024铝合金进行了相同的对比实验。结果表明：高硬度SiC颗粒的加入明显提高了材料的耐磨性,T6热处理工艺相较于T4工艺可降低复合材料的摩擦系数和磨损率,SiCp/2024Al复合材料相较于2024铝合金具有更高且稳定的平均摩擦系数,而磨损率和磨损量降低;复合材料的磨损机制主要为剥层磨损,2024铝合金的磨损机制为磨粒磨损,SiC颗粒的加入引起了磨损机理的转变;磨损过程中亚表层颗粒在低速低载情况下较为完整,起保护减磨作用,而在高速高载情况下更易破碎形成微观缺陷,加快亚表层微裂纹的扩展。     

C/hBN润滑组元对铜基粉末冶金摩擦材料性能的影响北大核心

为改善高温下材料摩擦性能的稳定性和提高润滑组元与铜基体的界面结合效果,采用粉末冶金工艺制备了C/hBN作为润滑组元的铜基粉末冶金摩擦材料,研究了C/hBN含量和化学镀铜表面改性对摩擦材料显微结构、力学性能和摩擦磨损性能的影响。结果表明:适量添加hBN作为润滑组元能提高材料的摩擦系数和热稳定性,当C/hBN质量分数比为6∶3时,材料具有较高的摩擦系数,在350 km/h制动速度下其摩擦系数高达0.472,且磨损量相对较低,具有相对较好的综合性能;C/hBN表面镀铜后,摩擦材料的致密度提高,硬度略微下降,整体摩擦系数更加稳定,与未镀铜相比其磨损量降低了28%。C/hBN颗粒表面镀铜改善了C/hBN-Cu的界面结合,制动时摩擦表面的剥落坑数量明显减少。石墨和hBN润滑组元的综合运用及表面镀铜处理可有效提高铜基摩擦材料的摩擦磨损性能,有利于制动闸片轻量化设计,为C/hBN在铜基摩擦材料中的应用提供工艺理论依据。     

Ni元素对等离子喷涂铁基涂层组织和摩擦磨损性能的影响

为解决铝合金发动机缸体耐磨性差的问题,采用等离子喷涂技术在铝合金表面制备了不同Ni含量的铁基涂层(XPT?512?Ni),系统研究金属Ni对铁基涂层组织结构、力学性能以及摩擦磨损性能的影响.结果表明:XPT?512?Ni系铁基涂层组织主要由铁素体(F)、渗碳体(Fe3 C)以及少量FeO和Ni相组成;涂层与铝基体形成良...     

无机填料对制动摩擦材料摩擦磨损性能的影响

通过实验,研究了重晶石、蛭石和泡沫铁粉三种常用填料对制动摩擦材料摩擦磨损性能的影响。结果表明:三种填料的含量变化对材料摩擦系数影响不大,但对磨损率有一定的影响;重晶石在高温区时(250~300℃)磨损率稳定,蛭石磨损率较低,而泡沫铁粉的磨损率相对较大。     

减摩组元对树脂基闸片摩擦磨损性能的影响

研究了在树脂基摩擦材料中添加固体润滑剂石墨、二硫化钼、焦炭粉,以适当调整其摩擦系数,并改善摩擦磨损性能.结果表明:树脂基摩擦材料中添加石墨可有效降低摩擦系数,大幅度提高复合材料及其摩擦副的耐磨性.树脂基摩擦材料中的二硫化钼在摩擦过程中,发生氧化转变为MoO3,失去了层状结构,因而不能使摩擦系数降低.焦炭粉的加入,也可降低树脂基摩擦材料的摩擦系数.