浸锑对石墨材料摩擦磨损性能的影响

碳石墨制品具有良好的自润滑性能,但是作为高温耐磨密封材料,机械强度较低,耐磨和抗氧化性能较差,应用范围受到很大的限制。向石墨制品中浸入金属锑,可以有效地提高材料的耐磨性能,使之成为一种前景非常好的特种工程材料。     

石墨浸锑材料摩擦磨损特性研究

用Olympus光学显微镜、能谱仪、X射线衍射仪、摩擦磨损试验机等仪器对样品a(KC6709)和b(T163D)两种石墨浸锑材料的组织结构、力学性能以及摩擦磨损性能进行对比试验研究.结果表明,样品b浸入相熔融锑形态清晰,大小分布均匀,孔状结构较明显;同时样品b也能较快形成润滑膜,而且绝时磨损量小.因此,样品b已达到或超过了样品a的各项指标,而且耐磨性好,可广泛用作有杂质颗粒介质的高硬度、高抗磨轴承和机械密封.     

中速磨煤机用浸锑石墨材料对比试验研究

浸锑石墨材料作为高温耐磨密封材料特别适合发电厂中速磨煤机的动密封。对国内外2种浸锑石墨材料的组织结构、机械性能和摩擦磨损性能进行了对比分析,结果表明国内浸锑石墨材料达到国外同类产品的先进水平,可以代替进口件用于中速磨煤机,同时提出了浸锑石墨材料的研究方向。     

无石棉摩擦材料磨损性能研究

无石棉摩擦材料的研制和开发一直是近年来的研究热点，但常见无石棉摩擦材料往往存在磨耗过大的问题。本文从摩擦学角度分析，认为主要是纤维和树脂间的弱界面导致热疲劳磨托加剧，通过增加配方中树脂含量或对纤维表面改性可改进树脂与纤维间的粘结，提高摩擦片的耐磨性。     

2种浸锑石墨复合材料性能研究

浸锑石墨是能够应用于高温及重载条件下的耐磨自润滑材料,是将熔融锑浸入石墨坯料中制得。对国内外浸锑石墨复合材料微观结构,宏观性能方面的研究情况作出概述。提出提高国内产品成品率的关键是改善浸锑加工工艺,解决浸渍过程中的浸透性问题和气孔均匀性问题。     

二硼化钛-铜-石墨基复合材料的摩擦磨损性能研究

采用粉末冶金的方法制备了TiB₂-Cu-C、镀铜TiB₂-Cu-C和铜-石墨复合材料电刷。研究了以上3种复合材料电刷在相同的压力和线速度条件下的机械磨损性能和电磨损性能。研究表明: 在通电磨损时, 3种复合材料的摩擦系数、磨损量要大于纯机械磨损时的摩擦系数和磨损量, 石墨形成的润滑膜对摩擦系数的影响很大。对比3种复合材料电刷的磨损量, 发现加二硼化钛的最高, 铜-石墨的次之, 加镀铜二硼化钛的最低。加入镀铜二硼化钛电刷的耐磨性能显著提高。     

粘结剂添加稀土对摩擦材料摩擦磨损性能的影响

研制了新型的稀土半金属汽车摩擦材料。通过基体树脂中添加稀土元素，摩擦材料的高温摩擦系数提高而且平稳，高温磨损率降低。热失重曲线证明了稀土元素的加入，提高了树脂粘结剂的热分解温度，摩擦材料的热衰退性能有所改善。SEM断面照片显示，稀土元素的加入，改善了摩擦材料中树脂与钢纤维接触界面的状况。初步探讨了稀土发生作用的可能机理。     

石墨、SiO2在铜基摩擦材料基体中的摩擦学行为研究

在添加石墨及添加石墨与SiO2后的两种铜基摩擦材料中，摩擦系数都随着转速的提高而减小，前者的磨损量随转速的提高而增大，而后者的则相反。基体中加入石墨，低转速下主要发生粘着和犁削现象，当转速增加后材料的磨损以犁削和剥层脱落为主。高转速条件下则出现氧化磨损，石墨在摩擦表面被碾成一薄层，与表面塑性变形金属和磨屑形成多层叠加结构，削弱了表层与基底的结合强度，易发生层状剥落。基体中加入石墨与SiO2后，在较低转速下材料以磨粒磨损为主，高转速时则伴有少量氧化磨损，表面膜上裂纹是导致其脱落的主因。     

无机填料对制动摩擦材料摩擦磨损性能的影响

通过实验,研究了重晶石、蛭石和泡沫铁粉三种常用填料对制动摩擦材料摩擦磨损性能的影响。结果表明:三种填料的含量变化对材料摩擦系数影响不大,但对磨损率有一定的影响;重晶石在高温区时(250~300℃)磨损率稳定,蛭石磨损率较低,而泡沫铁粉的磨损率相对较大。     

纳米铜粉粒径对NAO型摩擦材料摩擦磨损性能的影响

考察了纳米铜粉粒径、含量对酚醛树脂基摩擦材料摩擦磨损性能的影响,采用扫描电子显微镜分析磨损面形貌,并探讨其磨损机制。结果表明:与传统微米铜粉相比,纳米铜粉可使材料摩擦因数的稳定性提高一倍。随着铜粉尺寸的减小,摩擦材料的摩擦因数稳定性提高,磨损率也逐渐变小。添加2%铜粉(50 nm)的摩擦材料摩擦因数最稳定且具有较低的磨损率。在高温段(350℃),添加50 nm铜粉的材料磨损率仅为0.199×10-7cm3/(N.m),是添加微米铜粉的70%。SEM分析显示纳米铜粉使摩擦表面更平稳,添加了纳米铜粉的摩擦材料具有更稳定的摩擦因数及较低的磨损率。     

多绳提升摩擦衬垫磨损的分析

提出了多绳摩擦提升系统在正常工作时 ,摩擦轮上的钢丝绳与摩擦衬垫的摩擦会使摩擦衬垫受到来自不同因素产生的磨损 ,并对其产生的原因从理论上进行了分析 ,从而更好地防止和减小衬垫磨损 ,以延长提升钢丝绳和衬垫自身的使用寿命     

电机车车轮—轨道摩擦副的摩擦磨损研究

通电条件下摩擦副的摩擦磨损行为与通常工况下的摩擦磨损行为有较大的区别。为了掌握矿井运输的电机车车轮—轨道摩擦副的摩擦磨损情况 ,分析了架线式电机车及其车轮—轨道摩擦副的工作原理和工况特点 ;在模拟通电的工况条件下 ,实验研究了电机车车轮—轨道摩擦副的摩擦磨损行为     

渗硼层与45钢干摩擦条件下滚动特性研究

在干摩擦状态下采用M— 2型磨损试验机研究了金属渗硼层与 4 5钢对磨时的滚动磨损特性 ,通过扫描电子显微镜 (SEM)观察磨损表面的形貌 ,并分析其磨损机理。     

减摩组元对树脂基闸片摩擦磨损性能的影响

研究了在树脂基摩擦材料中添加固体润滑剂石墨、二硫化钼、焦炭粉,以适当调整其摩擦系数,并改善摩擦磨损性能.结果表明:树脂基摩擦材料中添加石墨可有效降低摩擦系数,大幅度提高复合材料及其摩擦副的耐磨性.树脂基摩擦材料中的二硫化钼在摩擦过程中,发生氧化转变为MoO3,失去了层状结构,因而不能使摩擦系数降低.焦炭粉的加入,也可降低树脂基摩擦材料的摩擦系数.     

铜锰铝合金在不同腐蚀介质中的摩擦磨损性能

用304不锈钢球和氧化铝球做对偶件,研究了铜锰铝合金在H2SO4、NaCl和NaOH溶液中的摩擦磨损性能.结果表明,以不锈钢球为对偶件时,在H2SO4溶液中合金产生了严重的黏着磨损,摩擦因数大;在NaCl溶液中合金磨损表面产生氯脆,导致表层材料脆性剥落;在N aO H溶液中合金发生了溶解和氧化反应,磨损机制为腐蚀+磨粒...     

基于滑动的齿轮摩擦问题的研究

推导了渐开线圆柱齿轮副相对滑动率的计算公式 ,分析了相对滑动率对齿轮磨损、相啮合的摩擦力矩与弹流润滑等问题的影响     

石墨和铜对粉末冶金低合金钢烧结硬化性能的影响

研究了添加石墨铜对粉末冶金低合金钢烧结硬化性能的影响，结果表明，烧结钢的表现硬度和抗拉强度随石墨和铜含量的增加而增加，但石墨含量过高会导致烧结钢的抗拉强度降低。     

不同热处理下SiCp/Al复合材料摩擦磨损性能及机理研究

颗粒增强铝基复合材料因其轻质性和耐磨性,是发展轻量化制动部件的优良备选材料。本研究采用由压力浸渗法制备的SiCp/2024Al复合材料,与GCr15钢球进行了干滑动摩擦磨损实验,探究其在T4和T6热处理以及不同载荷和滑动速度下的磨损机理和摩擦学性能;为进一步探明SiC颗粒加入对磨损机理的影响,与2024铝合金进行了相同的对比实验。结果表明：高硬度SiC颗粒的加入明显提高了材料的耐磨性,T6热处理工艺相较于T4工艺可降低复合材料的摩擦系数和磨损率,SiCp/2024Al复合材料相较于2024铝合金具有更高且稳定的平均摩擦系数,而磨损率和磨损量降低;复合材料的磨损机制主要为剥层磨损,2024铝合金的磨损机制为磨粒磨损,SiC颗粒的加入引起了磨损机理的转变;磨损过程中亚表层颗粒在低速低载情况下较为完整,起保护减磨作用,而在高速高载情况下更易破碎形成微观缺陷,加快亚表层微裂纹的扩展。     

耐磨防滑热喷涂粉芯线材的研究

对已研制成的 2种电弧喷涂用耐磨防滑金属粉芯线材进行了结合强度、抗拉强度、硬度、耐磨性、防滑性能的测试。试验结果表明 :涂层Z16、Z17均具有良好的性能 ,其中Z16的综合性能最佳。     

不同速度下石墨含量对铜基摩擦材料性能的影响

采用粉末冶金工艺制备铜-石墨材料。通过改变石墨在材料中的含量(2.5%～30%), 观察在不同摩擦速度下, 材料摩擦系数的变化规律, 并测出各对应条件下的磨损率。研究表明, 随着石墨含量的增加, 摩擦系数和磨损量减小。在石墨含量低于10%时, 摩擦速度对材料的摩擦系数影响明显, 且随摩擦速度的提高, 磨损量迅速增加。当石墨含量大于15%时, 摩擦系数稳定, 磨损量并没有随摩擦速度的提高而明显增加。