读者信箱

问 :快速烧成对卫生陶瓷坯、釉料有哪些要求 ?答 :1　坯料1)采用适应快速烧成的坯用新原料 ,如硅灰石、叶腊石等 ,减少坯体的干燥收缩和烧成收缩 ,总收缩率 <11% ,以减少制品烧成过程的裂纹。2 )减少坯料游离石英含量 ,调整坯料膨胀系数 ,防止快烧急冷过程产品的炸裂。3)采用压     

陶质内墙砖坯体研究

本文采用硅灰石或透辉石及石灰石等含钙镁矿物作为瓷片坯体的主要原料,产品烧成周期短、品质稳定、无后期龟裂.     

景德镇地区低品位红土作为紫砂原料的应用研究

以景德镇地区低品位红土为主要原料制备出性能良好的紫砂泥浆,然后经注浆、干燥、烧成等工艺,得到效果良好的紫砂器.讨论了不同烧成温度对坯体吸水率、烧失量、烧成收缩和呈色的影响,采用XRD、XRF、SEM、EDS、色度分析等测试技术对红土的矿物组成、化学组成及烧成后紫砂瓷坯的晶相组成、显微结构及呈色等进行了表征.结果表明:景德镇低品位红土以石英、伊利石和白云母矿物为主;在1250℃烧成时坯体的吸水率最小,1280℃左右时坯体的收缩率、烧失率最大,其合适的烧成温度为1250℃左右;随烧成温度的提高,瓷坯由紫红→深紫红→红褐→灰褐色规律变化;制得紫砂瓷坯的主晶相为莫来石,同时还有部分残余石英相.     

釉面砖坯体中石灰石加入量的探讨

目前国内釉面砖生产大多为二次烧成,坯体配方中所用的原料又多应用透辉石或硅灰石,采用辊道窑快速烧成,对于这方面的资料很多刊物上均有报导。而对焦宝石—粘土质的坯体在隧道窑中烧成的报导却很少。我厂于89年采用焦宝石—粘土质的坯体配方,熔剂选用滑石和石灰石,由于石灰石用量不当,致使我厂曾出现了一次重大质     

以硅灰石代石灰岩配釉

一、前言硅灰石矿物是一种天然产的偏硅酸钙,其理论组成为CaO 48.3％、SiO_2 51.7％。但无论是天然的或者是人工合成的都不是很纯,其中钙常被铁、镁或锰等元素所置换。硅灰石是一种新型的陶瓷矿物原料,在国外于本世纪五十年代才开始在陶瓷工业中引用并导致制品性能得到改进,增加了产品的机械强度,加快坯体干燥速度,缩短烧成时间,并已在建筑陶瓷行业中用于生产陶瓷釉面砖方面取得了低温快烧,缩短生产周期     

高可燃性烧失量石灰石在水泥行业中的应用

石灰石在水泥生料中的配比一般占80％以上,因此原材料中石灰石的品质将直接影响到熟料的产质量与烧成系统的稳定性. 烧失量又称灼减量,是指坯料在烧成过程中所排出的结晶水、碳酸盐分解出的CO2、硫酸盐分解出的SO2以及有机杂质排除后物量的损失总和[1].石灰石中的烧失量主要源于其本身碳酸盐的分解:CaC03高温→CaO+C02↑ MgCO3高温→MgO+CO2↑ 烧失量中含有高可燃性成分的石灰石,用作水泥熟料生产的主要原材料极其困难.由天津水泥工业设计研究院负责设计、研发、供货的越南Quan Trieu水泥有限公司2000t/d新型干法水泥生产线,就是这种石灰石应用的成功范例.     

低温低膨胀的硼锆乳浊釉中锆英石结晶作用的研究

序言唐山建筑陶瓷厂和中国科学院地质研究所在研制硅灰石低温快速烧成釉面砖过程中,针对硅灰石坯体具有烧成温度低、烧成速度快、膨胀系数低、坯体白度较低等特点。利用现有原料,研制了低温低膨胀的硼     

水泥中石灰石掺加量的测定

水泥中石灰石掺加量的测定,在回转窑厂可采用烧失量法,但也受石膏掺加量的影响将引起误差;立窑厂由于熟料本身烧失量极不稳定,例如我厂熟料烧失量一般可在0.5～2.5％之间,个别可达5％。所以,立窑厂用烧失量法测定石灰石困难更大。总之烧失量法测定水泥中石灰石掺加量不太理想。     

硅灰石在日用陶瓷坯体中的应用研究

为了研制出在1100℃~1150℃烧成的致密日用陶瓷,在坯料配方中加入较多的硅灰石,利用硅灰石本身的针状形貌以及与粘土生成的钙长石可提高坯体的烧结强度;同时加入钾长石、锂瓷石、黑滑石、玻璃粉、硼钙石作为坯料中的助熔剂,通过多种成分的低共熔作用,大幅度降低了坯体的烧成温度,缩短了烧成时间,实现了低温快速一次烧成。通过采用正交试验法多批次试验,优选出了较好的坯料配方,其中硅灰石的含量达到13%左右;烧成时从室温升温至1120℃为150m in,保温40m in,得到的坯体平整、致密,白度达到64,抗折强度达到160M Pa。     

P·O42.5出磨水泥烧失量超标事故分析

烧失量作为P·O42.5(R)水泥一项国家强制性指标,其指标为K≤5%。结合我公司配料方案,其烧失量主要通过调整石灰石掺量进行控制,正常情况下石灰石固定配比为8.0%。     

关于釉面砖强度问题

在50年代,我国生产的釉面砖坯体,都是以长石为熔剂的。这种坯体在一定的烧成条件下,形成较多的玻璃相,因而产生较大的收缩,对尺寸公差影响很大,在产品分选上要按尺寸公差来分类。为了提高尺寸规格的精确度,在60年代中改为以石灰石、滑石为主要熔剂的坯体组成,这一改革虽然达到了予期的目的,但强度显著下降。在坯体结构中以石灰石为主要熔剂的坯     

浅析陶瓷收缩率与成形压力、坯体密度的关系

本文研究了特种陶瓷原料在不同压力下等静压成形后坯体密度的变化和坯体烧成后的收缩率变化规律,结果表明等静压成形压力越大,坯体密度越大,烧结后的收缩率越小;对于同类原料,烧失率越大,烧成收缩率越大。     

通过石灰石和硅砂固相反应低温制备硅灰石

硅灰石是利用固相反应从石灰石和硅砂中制取出来的。它是以含55.10%CaO的石灰石和含99%SiO2的硅砂为原料。所用的石灰石和硅砂比例为1∶1、2∶1和3∶1,烧成温度分别为1 100℃、1 200℃、1 300℃、1 400℃和1 450℃。原料和烧成制品的特点在于矿物相、化学成分(如CaO、SiO2)、烧失量(LOI)、密度和微观结构等。在1∶1的比例中,当烧成温度低至1 300℃时含有α相的CaSiO3同时检测到含有橄榄石和石英相,而在比例为2∶1和3∶1的情况下没有检测到α-CaSiO3,只检测到橄榄石和斜硅钙石相的存在。样品的密度为2.93g·cm-3,与理论值较接近,其比表面积为3.23m2·g-1。本研究表明,利用马来西亚的石灰石和硅砂可生产出具有良好性能的硅灰石材料。     

问：常规用低温陶瓷原料有哪些？目前国内低温陶瓷原料的储藏与开发利用现状怎么样？

答：目前已知可用作低温烧成坯体原料的常规陶瓷矿物原料有硅灰石、透辉石、透闪石、绢云母粘土、叶蜡石、珍珠岩等。现作简要介绍如下：     

常规用低温陶瓷原料有哪些?目前国内低温陶瓷原料的储藏与开发利用现状怎么样?

答：目前已知可用作低温烧成坯体原料的常规陶瓷矿物原料有硅灰石、透辉石、透闪石、绢云母粘土、叶蜡石、珍珠岩等。现作简要介绍如下：     

压实密度与烧成收缩率的探讨

探讨了压制成型后产品压实密度与烧成收缩率的关系，提出了在各种原材料烧失量稳定的情况下，用控制压实密度代替用控制压力来保证坯件收缩的新理念。     

用硅钙渣烧制水泥熟料的研究

用不同比例的硅钙渣替代石灰石和黏土掺入水泥生料中,在不同的烧成温度(1200℃、1250℃、1300℃、1350℃、1400℃和1450℃)下进行煅烧,对烧成熟料的易烧性、矿物组成及矿物相的微观形貌进行分析.研究结果表明:在生料中掺加硅钙渣有助于液相形成、降低水泥熟料的烧成温度和改善生料的易烧性,更有利于烧成贝利特熟料,不利于烧成阿利特熟料.在生料中硅钙渣的掺量较高(60%)时,硅钙渣中微量氧化钠的存在使生料在烧成时形成不利于C3 S晶体形成和成长的碱性液相及价键较强AlO5-4和FeO5-4四面体,从而使烧成熟料中的C3 S矿物不论从外观还是Ca/Si摩尔比都接近C2 S矿物.     

问：卫生陶瓷烧成开裂缺陷有哪些？其开裂原因和特征分别是什么？如何克服？

答：卫生陶瓷烧成开裂缺陷有：装窑磕裂、烧裂、粘炸裂、崩裂、炸釉裂、烧炸裂、磕裂等。 其烧成开裂缺陷各自的特征及克服办法如下： 1）装窑磕裂 原因：在装窑工序中,釉坯与其他硬物磕碰后,在磕碰部位开裂;装窑操作不慎,釉坯与垫物不吻合,或产品支垫与坯体接触不良,在烧成过程中收缩不一致或不均匀,而使受力部位开裂。     

陶瓷矿物原料——石英

前言石英是陶瓷工业中常用的矿物原料,在陶瓷坯体配方中的用量可达20～25％。其主要功能是,在烧成前对坯体的可塑性起调节作用,并降低干坯收缩,缩短干燥时间和防止坯体变形。在烧成中一部分石英能溶于液相中,增加熔体的粘度,未熔解的石英则与莫来石一起构成陶瓷坯体的骨架,可以防止坯体发生弯曲、变形等缺陷。石英还是瓷器具有机械强度的主要因素,并能增加瓷器的透光度和白度。在釉料中,石英是生成玻璃的主要组     

一次烧成耐磨无光釉的研制

1　耐磨无光釉的特点适宜于一次烧成工艺 ;烧成温度范围宽 ,原料丰富 ;可用全生料作原料 ,也可适当加入少量熔块 ;烧成缺陷容易控制 ;经济效益显著。2　配方研制2 .1　坯体配方的选择耐磨釉面砖属于高档釉面砖 ,对坯体的要求较高 ,要求坯体有较高的白度 ,吸水率≤ 0 .5 % ,且适应釉的烧成温度。2 .2　釉料配方的研制1)耐磨釉试验所用原料的化学成分如表 1所示。表 1　釉用原料的化学成分 (质量 % )SiO2 Al2 O3Fe2 O3TiO2 CaOMgOK2 ONa2 OZnO烧失长　石 67.0 3 1 7.83 0 .0 90 .2 7 0 .1 4 2 .1 82 .51 0 .1 8氧化铝 98.72石灰石 3 .…