合成氨弛放气氨回收优化改造

<正>1改造背景氨合成工艺中液氨球罐产生的弛放气中含有大量的气氨,为了有效回收此部分气氨,目前一般采用2种方法:1采用成套无动力氨回收装置,大部分甚至全部氨被分离后以液氨形式回收利用;2采用降温冷凝分离液氨和加软水吸收成氨水后回收利用。第1种方法由于经氨回收工序后弛放气压力大幅降低,无法达到提氢工序的压力指标,从而使其中的有效氢无法分离回收,只能送吹风气燃烧;而第2种方法的弛放气压力降低很少,能     

新型压力能回收技术在氮肥工业中的应用及展望

总结了现有透平式压力能回收技术在氮肥行业中的应用现状,介绍了新型能量回收技术在本行业中的应用情况。结果表明,新技术中压力交换装置可采用液压能直接转化为液压能的方式,可使用氨合成装置中高压氨分离器产出的高压液氨直接给液氨产品增压,高压端控制阀组能有效地控制增压泄压过程的切换,使得被增压后的液氨产品流量压力稳定,同时两端介质密封性良好,可避免微量组分对下游反应产生影响。该技术的优点:①回收利用氨合成装置液氨的压力能;②降低了尿素装置高压氨泵的成本和能耗。     

铜液预冷器的使用与效果

<正> 我厂采用湖南化工设计院图纸,自制加工并安装了一台126m~2的铜液预冷器,在铜洗工段投入使用。铜液在预冷器中先后与合成来的低温液氨、气氨换热,以进行冷量回收。目的是尽量甩开铜液氨冷器,少开或不开冰机,节约冷冻用电。小合成氨厂合成工段氨分和冷交分别排放的液氨及二级氨冷器蒸发的气氨,温度都很低,具有一定的冷量,以前这部分冷量都是白白地被浪费掉而没有得到回收利用。传统流程中,合成工段氨分和冷交排放的液氨直接进入液氨贮槽,二级氨冷器蒸发的气氨则直接送往碳化     

氨合成尾气中氨及氢的回收

由于氨合成尾气中含有相当数量的氨，为了节省能源、降低消耗，各生产厂均对其进行了回收。小型氮肥厂一般利用尾气来生产碳铵；中型氮肥厂把尾气中的氨制成氨水，送入解析回收或作为他用；大型氮肥厂通常把气氨制成氨水后进行提纯，制成液氨，其余气体则作为原料气作进一步的深加工。     

卧式双级铜液氨冷器的设计与使用

一、概述目前很多小化肥厂合成工段生产的液氨一般都直接排放到氨罐去。这部分液氨温度很低,有相当可观的冷量没有得到利用。前两年,我们作了回收低温气氨的冷量来冷却铜液的尝试,但因气氨的比热较小,取得的经济效益不太显著。83年我们又把合成排放的液氨进行了冷量利用,也用来冷却铜液,弥补了气氨冷却器的不足,取得了较好的效果。这项节能措施主要是在精炼工段     

以氨冷法回收贮罐气中的氨

我厂氨贮罐气量约480Nm~3/h,原设计以水洗涤制作稀氨水出售,但销路不畅,排入辽河造成污染,遂于1987年底建成氨冷法回收贮罐气中氨的装置,总投资48万元。据1988年上半年运行结果统计,已合计回收液氨697吨。按回收一吨氨净效益352.39元计,简单投资回收期约为1.2年。     

液氨冷量和弛放气中氨联合回收的应用效果

为降低合成氨生产中弛放气和尾气中的氨含量,从而提高液氨产量,降低消耗,采用中压氨回收新技术,既回收了低温液氨的冷量,又回收了弛放气中大部分的氨。结果表明:改造后,每天比原来多回收液氨8 t左右,全年可实现经济效益约80万元。中压氨回收技术的应用,取得了较好的节能效果,经济效益明显。     

贮罐气等压吸氨工艺

<正> 1982年5月份以来,我厂对于合成贮罐气的回收在原常压净氨塔回收的基础上采用了等压吸氨回收工艺,现将有关情况予以总结。一、等压吸氨原理贮罐气等压吸氨的原理是基于氨在水中的溶解度随压力增加而加大,随温度升高而减低。实验表明,氨在水中的溶解度如表1所示。二、工艺流程及设备1.工艺流程贮罐气等压吸氨的工艺流程如(图1)所示。用管道连接合成液氨贮罐及冰机液氨贮罐。自合成液氨贮罐来的贮罐气(实际上也包括冰机液氨贮罐的贮罐气)从塔下部进入,等压鼓泡吸氨后从塔顶部出去,进入常压净氨塔     

无动力氨回收工艺的应用

合成氨生产过程中，生成的氨冷凝成液氨，由于与合成气接触，在高压下的氢氮气和惰性气体溶解于液氨之中。当液氨从高压经减压后，这些气体将在液氨贮槽中释放出来；溶解气量虽然不多，但由于氨分压很高，气体夹带氨量很大，由于弛放气中含氨，不允许直接排放，必须对这部分气体中的氨进行回收处理，回收后排放的尾气作为燃料。一方面提高了原料利用率、     

铜液冷却器的设计与使用

<正> 小氮肥厂合成工段生产的液氨一般都直接排放到氨罐去,但这部分液氨温度很低,具有可观的冷量,可是至今未曾得到众多厂家的利用。前两年,我厂做了回收低温气氨的冷量来冷却铜液的尝试,取得了一些经验,但因气氨的比热较小,取得的经济效益不太显著。去年我们又把合成排放的液氨进行了冷量回收,也用来冷却铜液,弥补了气氨冷却器的不足,取得了较好的效果。这项节能措施主要是在精炼工段铜液冷排出口增设了一个铜液冷却器,冷     

尿素装置大修停车排塔置换回收的优化控制

介绍中海石油化学股份有限公司一期尿素装置大修停车排塔控制优化措施,包括保护高压氨泵机械密封、合理选择泵体及出口管线液氨排放时机、提前回收造粒系统尿素废液至回收槽作吸收液、优化液氨回收罐及碳铵液罐排放、优化中低压系统置换、保证废液回收槽液位不过高等。     

浅谈合成低温液氨冷量的回收

<正>1合成传统工艺现状1.1合成排出液氨的冷量没有回收合成氨冷器之后冷交换器排出的低温液氨温度一般在-4℃左右,是温度较低的低温冷量;氨冷器之前氨分离器排出的冷液氨温度一般在18℃左右,冷液氨温度在冬季、夏季都比循环冷却水的温度低。但合成传统工艺都将这些宝贵的冷量白白浪费。1.2加入氨冷器的冰机液氨温度高冰机出口的氨冷凝器用循环冷却水将气氨冷凝成液氨,由于春季、夏季、秋季循环冷却水的温     

无动力氨回收技术的新进展及应用

无动力氨回收技术采用低温分离方法,利用尾气自身所带压力膨胀制冷,弛放气通过换热器逐级冷却分离出液氨。论述了无动力氨回收技术在流程、设备、工艺设计等方面的研究和进展,总结了该技术近期在工程中的应用效果。     

氨合成尾气回收利用必要性与方案的选择

介绍了云南解化集团有限公司利用长期放空的氨合成尾气,通过技术改造,联产城市生活煤气和液氨产品,较好地回收利用了氨合成尾气,达到节能降耗,增收节支,改善环境效果的情况.     

无动力氨回收装置在合成氨系统中的运用

<正>0前言中盐安徽德邦化工有限公司目前生产规模为年产150 kt合成氨和450 kt纯碱。DN1 400 mm氨合成系统于2009年6月10日投入使用,与之配套的4台液氨贮槽弛放气采用无动力氨回收装置回收气氨。1无动力氨回收装置工艺流程无动力氨回收装置工艺流程如图1所示。图1无动力氨回收装置工艺流程膜提氢尾气经无动力氨回收装置入口阀将压力和温度分别控制在≤1.6 MPa和30℃,然后进入干燥系统,利用分子筛除去尾气中的饱和蒸汽     

磷酸二铵装置尾气余热回收研究与应用

针对红磷分公司30万t/a磷酸二铵装置尾气余热偏高,利用液氨气化潜热特性,引入液氨与尾气洗涤液进行换热,实现尾气余热的回收利用。改造后,蒸发的气氨直接供装置生产磷酸二铵产品,回收的冷凝水作为装置工艺水补充水使用,节约了能源,产品外观质量也得到改善。     

蒸氨工段运行总结

采用蒸氨工艺回收浓氨水( 180 tt)制成液氨,实现等压氨回收工段氨水零排放,环境效益显著.实际运行情况表明:蒸氨工段每天可回收液氨超过8t,年直接经济效益可达180万元以上,1年即可收回投资.     

制冷压缩机出口气氨冷却系统的改造

1概述我公司冷冻工序主要通过制冷压缩机将气氨压缩冷凝成液氨,并将该液氨送到氨合成系统作冷却介质,形成一闭路循环,分离氨合成产出的氨。在这个循环路线中,气氨冷凝成液氨是非常关键的一个过程,如果控制不好,将会超压放空,造成环境污染和安全事故,因此,压缩机出口气氨冷却系统的改造显得非常必要。我公司通过对直接影响整个合成氨装置的氨回收和生产能耗的冷冻工序制冷压缩机出口气氨冷却系统的改造,提高了氨回收率,降低了整个氨合成的能耗,取得了很好的经济效益和社会效益。2改造前的情况我公司共有制冷压缩机7台,正常生产时一般开3~4台…     

液氨泄漏危害与安全防控分析

介绍了液氨与液氨泄漏的危害特性,指出液氨贮存过程中存在的危险危害有多种,但危害最严重的是液氨泄漏,引发的氨中毒或火灾、爆炸;详细分析了氨的毒性危害、火灾爆炸危险性、以及液氨贮存设施发生泄漏的主要原因;利用挪威DNV公司SAFETI软件对液氨贮罐泄漏事故后果进行了仿真分析,针对液氨贮存设施的设计、制造、施工及生产安全管理,提出了防止液氨贮存设施发生泄漏的安全防控措施。     

煤气净化污水氨回收的流程进展及优化

煤气净化后,大量的氨进入煤气污水中,氨作为应用较为广泛的工业原料,这部分氨应加以回收,净化废水的同时获得无水液氨,创造经济效益。介绍了无水液氨工艺流程的优化过程。