氰化尾渣中金银回收技术研究进展

氰化尾渣往往含有金、银、铜、铅、锌等多种有价金属,对其进行回收利用意义重大,本文介绍了从氰化尾渣中回收金银的技术进展情况.     

国内金精矿氰化提金技术现状

金精矿氰化提金技术是我国黄金工业主要直接产金的手段，它包括简单含金银矿物的精矿二浸二洗工艺，还包括一些富含铜、铅等金属需要添加某种助浸剂的氰化技术，小秦岭一带矿山生产金银铜铅锌与硫多金属精矿，即需要焙烧后酸浸除去硫铜铅再氰化，而湖南湘西金矿所产金锑钨精矿也需焙烧后处理，若含砷金精矿需要经过焙烧、热压及细菌氧化后再氰化提金，并已逐步进行工业化生产。总之，随着社会进步与科研工作不断深入发展，我国金精矿氰化提金工艺技术日臻完善，并将会在今后工业生产中作出更大贡献。     

含铜铅金泥的冶炼实践

金精矿氰化锌粉置换工艺,是在含氰贫液“零”排放后获得大量的铜铅金泥(w(Cu)>25%,w(Pb)>29%),采用焙烧、还原溶炼、空气氧化、铁粉置换等工序提取金银,并综合回收有价金属铅铜.     

铅阳极泥中有价金属综合回收的工艺实践

铅电解过程中形成的阳极泥,由于含有金、银等贵金属及锑、铋、铜等有价金属,按照传统的工艺方法,往往和铜电解阳极泥一起,经熔炼、灰吹、电解等工序来回收,但其设备投资较高,锑、铋等金属损失量大,对环境有一定的污染,且只适应于大工厂大批量生产。为了适应一些中小型工厂投资少、产量低的特点,我们研制了铅电解阳极泥的湿法冶金流程,以期能在提取金银和综合回收利用其它有价金属的前提下,减少环境污染,而获得尽可能高的经济效益。1.铅阳极泥的处理流程本流程先将铅阳极泥还原熔炼,然后用硝酸浸出银、铅、铋、铜,再用盐酸浸出锑,将浸出渣熔炼得到金银合金,最后硝酸     

从金银熔炼转炉废镁砖中回收金银

我国黄金产量有近1/3是由各有色金属冶炼厂生产,金和银作为铜矿砂的伴生物在铜冶炼过程中逐级富集,最后在进行铜电解精炼过程中富集于阳极泥中。目前,有一半以上的冶炼厂生产的黄金、白银采用经典的火法工艺从阳极泥中提取。主要工艺流程是,阳极泥经脱铜处理后,送入内衬镁砖的转炉中进行熔炼得到贵铅,金银进一步富集于贵铅之中,(铅是金银的最好捕集剂),贵铅在同一转炉中进行氧化吹炼,得到含金和银大于90%的合金板,合金板经电解精炼     

自多金属精矿中综合回收金银铜铅的清洁工艺

对于含金银铜铅的浮选精矿,为综合回收其中的这些金属,经过多种湿法方案的对比,以氨浸脱铜－酸溶解脱铅－氧化提金工艺为优,金、银、铜、铅的回收率分别可棕９５％、８５％、９０％及９８％,该工艺氧化氨浸脱铜在８０℃及８０ｋＰａ下操作,工艺简单,金属综合回收率高,易于工程实施,主要试剂（氨、二氧化碳及硝酸）可循环使用,对环境污染小,是一种清洁的生产工艺。     

某复杂含多金属硫化矿金矿石综合回收试验研究

对河南某复杂含多金属硫化矿金矿石进行了选矿试验研究,采用部分混合浮选—铅铜分离浮选—尾矿浮选硫工艺流程,获得含金银的铜精矿、铅精矿和硫精矿;最后的浮选尾矿通过重选获得钨精矿。试验采用的工艺流程综合回收了金、银、铜、铅、硫、钨,选矿指标理想。     

超重力强化分离回收铜浮渣中铅与铜

粗铅精炼除铜过程会产生大量铜浮渣,其中含有铅、铜等多种金属资源。基于铜浮渣中金属资源的高效回收,本研究提出了一种超重力强化分离铜浮渣中铅与铜的新方法。系统研究了超重力条件下,温度、重力系数及时间对铅-铜分离的影响规律,研究发现：在介于铅、铜熔点之间的温度下,利用超重力场强化可实现铜浮渣中金属铅液与铜合金颗粒的液-固分离。在T=700～750℃、G=450～600条件下,仅需180～240 s即可实现铜浮渣中金属铅液与铜合金的高效分离。分离得到的金属铅中Pb的纯度达到99.09%～99.17%、Pb的回收率达到98.02%～98.18%,分离得到的铜合金中Cu的回收率达到99.79%～99.87%。本研究为热态铜浮渣中铅、铜等金属资源的高效回收提供一种新思路。     

从多金属精矿中湿法综合回收金银铜铅的研究

对于含金、银、铜、铅的浮选精矿，为综合回收其中的金、银、铜、铅，进行了六种湿法方案的对照研究，以氨浸脱铜－硝酸脱铅－氰化提金银方案为优，金、银、铜、铅的回收率分别可达９５％、８５％、９０％及９８％，并对此方案进行了批料为５ｋｇ规模的全工艺流程验证试验及半工业验证试验，结果与小型实验一致。该工艺氧化氨浸脱铜在８０℃及８０ｋＰａ下操作，操作简单，金属综合回收率高，易于工程实施，氨及硝酸可循环使用，所得     

多金属精矿提金研究

本文采用催化氧化酸浸—盐水脱铅—氰化的湿法方案处理含铜及铅的浮选金精矿,可综合回收金银铜铅,其浸出率分别可达到91、85、75及90%。     

从含铜金黄铁矿中综合回收金属铜与金的研究

针对某含有金、银、铜等多种有价元素的黄铁矿,在对其原矿物化性质分析的基础上,通过低温氧化焙烧,烟气制酸,焙砂硫酸浸铜,浸铜渣氰化浸金的工艺对该黄铁矿实现了综合利用.使用上述工艺对含硫45.85%(质量分数)、含铜1.92%(质量分数)、含金1.60 g/t的黄铁矿进行处理,得到铜的浸出率为90.09%,金的浸出率可达70%,氰化渣中铁的含量为63.46%,可作为铁精矿外售.金、铜、铁等有价组分实现了综合回收.      

从冶炼铜渣中进一步提取金银的湿法工艺研究

湿法冶炼中氰化金泥杂质元素含量的波动,容易造成冶炼副产品铜渣中的贵金属含量过高,从而影响到黄金精炼的回收率,直接关系到企业的经济效益。为了更有效地回收贵金属,提高企业经济效益,利用金银与其他贱金属的电位差异,通过加入氧化剂调整体系电位,以此达到金银与贱金属分离的目的。从铜渣中进一步提取贵金属工艺采用控电位氯化技术分离出杂质铜-废液置换铜-含金银渣进一步除杂分出金-剩下含银渣铸阳极板银电解回收银,来处理含金品位高的铜渣能够最终实现金、银、铜的分离,提高黄金冶炼回收率。     

碲渣综合回收工艺研究

简述了碲渣综合回收金银等的工艺试验碲渣经磨矿水浸碲产出粗二氧化碲,用离子沉淀和络合净化法提纯;浸碲渣用氯盐浸出铜铋,中和水解回收氯氧铋,置换回收海绵铜;残留渣中的金银可返回金银冶炼系统回收。对该工艺综合回收碲、铋、铜、金、银的经济效益进行了估算。     

铅试金重量法测定铜精矿中金和银

采用铅试金重量法测定铜精矿中的金和银时,因铜精矿中的铜含量较高,在高温熔融时,部分铜会与金和银一起保留在铅扣中,造成灰吹时铜会形成氧化铜渣从而使铅扣产生冻结现象进而影响测定。通过优化实验条件消除了试样中铜对测定的影响,最终实现了铅试金重量法对铜精矿中金和银的测定。探讨了铅试金时铅扣中铜量对灰吹效果的影响,结果表明,当铅扣中铜质量小于1g时,铜对金和银的测定结果无影响。对铅试金重量法测定铜精矿中金和银的条件进行了优化,结果表明,通过选择试样量为15g,配料中氧化铅量为135g、硅酸度为0.5,可有效的将铅扣中的铜量控制在1g以下,据此消除了试样中铜对测定的影响。考察了灰吹温度对金和银测定结果的影响,确定灰吹温度为860℃。方法应用于铜精矿实际样品分析,分析结果与国家标准方法 GB/T 3884.1—2012吻合。按实验方法分别对2个铜精矿样品平行测定7次,金测定结果的相对标准偏差(RSD)小于5%,银测定结果的相对标准偏差小于2%。     

火试金法测定黑铜中金和银量

建立了一种新的分析方法,试样不进行基体分离,按铜的质量分数进行配料,高温熔融,融态的金属铅捕集试料中的贵金属形成铅扣,试样中的其他物质与熔剂生成易熔性熔渣。将铅扣灰吹,得金银合粒,清除合粒表面黏附杂质,经硝酸分金,用滴定法测定银量,重量法测定金量。     

富氧底吹造锍捕金工艺处理复杂精矿的生产实践

介绍了中原冶炼厂采用富氧底吹造锍捕金工艺处理复杂高砷、铅混合金铜精矿的主体设备、工艺流程及生产运行情况,分析总结了生产实践中出现的放渣困难、氧枪易损坏、烟灰输送困难等问题及解决方法。近2年的生产实践表明,在精矿处理量大幅度提高的情况下,富氧底吹造锍捕金工艺能有效提高金、银及铜的回收率。     

铜渣资源回收的研究现状及展望

综述了国内外对铜渣中有价元素回收和资源化综合利用方面的研究现状.针对铜渣中高品位的铁,主要从氧化焙烧磁选法和直接焙烧还原法2种工艺对铁资源回收处理的优势及缺陷进行讨论研究;对钴、锌、铜、金、银、铝等有色金属元素回收率和回收工艺进行比较;根据铜渣本身的物相构成,阐述了铜渣在制备建筑材料、微晶玻璃和废水处理方面的应用现状;...     

广东某含铜炉渣浮选试验研究

针对广东某铜冶炼转炉渣进行了工艺矿物学及选矿试验研究,工艺矿物学显示该矿物中铜品位1.13%,脉石矿物主要为铁橄榄石等。该炉渣采用阶磨阶选工艺流程,在一段磨矿细度-74μm67.5%,快速浮选得到部分精矿,尾矿再磨细度-43μm94.9%条件下,可获得铜精矿品位20.05%(金3.85g/t、银202.5g/t),铜回收率76.85%(金58.71%、银78.45%)的浮选技术指标,同时,尾矿铜品位降到了0.27%,炉渣样中的铜资源得到了有效的综合利用。     

A New Technology for Copper Slag Reduction to Get Molten Iron and Copper Matte

The change of iron composition as well as the removal of copper from iron was investigated in the reduction process,and a new way to deal with copper slag was proposed.The iron in copper slag exists mainly in the form of fayalite,and the copper sulfide content accounts for just about 50%.Therefore,the magnetic separation as well as grinding floatation method is not suitable,and a pyrogenic treatment on copper slag is necessary.The carburization and desulfurization process is restricted to a degree within the carbon composite pellets,and copper matte phase precipitates from copper slag in the reduction process,which is immiscible with molten iron and slag.The copper content decreases to 0.4% as the carbon content in molten iron reaches 3.84%,and the removal ratio of copper from molten iron approaches to 80%.The reduction and sulfurization process can be completed in one step,and the copper is separated from iron based on the ternary system of iron-matte-slag.     

铜冶炼转炉渣选金试验研究

铜冶炼过程中产生大量的冶炼炉渣,直接堆放不仅造成资源浪费,还会污染环境。针对山东恒邦冶炼股份有限公司铜冶炼转炉渣的特点,采用一次粗选、一次扫选的浮选流程回收金。结果表明:磨矿细度和捕收剂种类及用量是影响浮选指标的主要因素,其次是活化剂用量;最佳工艺参数为磨矿细度-0.074 mm占90.4%,丁基黄药用量200 g/t,硫酸铜用量250 g/t,石灰用量500 g/t,获得的金精矿金品位13.7 g/t、金回收率92.6%,尾矿金品位0.02 g/t、金损失率0.3%;实现了二次资源的综合利用,同时创造了一定的经济效益。