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用H13热作模具钢制作了等温锻造模具,并采用等温锻造工艺对大型2024铝合金锻件挤压成形。先将铝合金板材预锻成预制坯,然后用20 MN液压机进行等温锻造。等温锻造工艺中,模具温度为(450±10)℃,2024铝合金预制坯温度为(465±10)℃,成形时最大挤压力为11000 kN。等温锻造试验表明,等温锻造模具采用渗氧氮化热处理工艺后,可以提高模具的抗黏附性。在试制过程中,对等温锻造模具侧板圆角半径进行优化,比较R5,R10和R15 mm这3种圆角半径,测试后发现圆角半径为R15 mm的模具侧板可以更好地改善金属流动性,并减缓锻件与模具的粘结。此外,比较了两种等温锻造工艺,结果表明,通过预锻或第1道次终锻出现筋条大圆角,可以保证终锻后筋条充满。 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2016,(10)
基于双工作室泵体水道的结构的精密铸造模具和精密铸造工艺性比较差的问题,通过技术分析研究,合理设计了双工作室泵体的精密铸造工艺,制造出了合格的双工作压缩室泵体精密铸件。 相似文献
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《稀有金属材料与工程》2018,35(5):1-7
介绍了等温超塑成形的成形效率、热效率和锻造效率以及工装和模具制造、使用寿命和效率等方面存在的问题。提出采用自动化连续上料加热系统减少热损失和设备闲置时间;使用精密组批整体成形,压机双工作平台工装拆装、加热和冷却方法提高生产效率;使用芯模加框模的设计、采用不同砂型造型并利用真空浇铸的铸造工艺等手段解决大型、特大型工装和模具浇铸成形及使用寿命的问题。最后分析了等温超塑成形的发展趋势,提出了数字化等温锻造实现的途径。 相似文献
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针对钛合金弹翼接头加工中的问题,借鉴以往钛合金等温锻造工艺,提出了钛合金TC4弹翼接头等温锻造的新工艺,探讨了钛合金弹翼接头等温锻造的工艺参数、模具结构、锻坯形状尺寸及润滑剂的选择,并讨论了其模具材料及加热方式的选择. 相似文献
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消失模发泡模具的快速制作实践 总被引:1,自引:1,他引:0
根据三维设计,用物体分层制造方法快速做出模具原型;基于模具原型,采用石膏型精密铸造制作出铝合金发泡模具。此研究可为消失模铸造快速提供中小型发泡模具及其聚苯乙烯泡沫模样。 相似文献
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微脉冲MIG焊技术在修复工模具中的应用 总被引:3,自引:1,他引:3
微脉冲MIG焊技术采用断续的微脉冲电弧的能量,将可熔性电极材料熔融,连续不断地堆焊到工件表面,形成堆焊修补层,这种技术适用于修补成型模具,热锻压模具及各种塑料模具的铸造缺陷,磨损,小面积局部剥落,损伤,划沟等。 相似文献
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介绍了针对提高表面耐磨性能的现代表面工程技术的发展前景和方向,提出用复合表面技术来提高铝压铸模、冷压成型模及热锻模等工具寿命的方法,最后列举了形成复合结构镀层的类型及其应用于工业领域所带来的经济效益。 相似文献
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铝合金压铸模的寿命解析 总被引:6,自引:0,他引:6
对影响铝合金压铸模使用寿命的若干因素,如压铸件自身结构、形貌、模具设计方案、模具材料选择、锻造方法、加工工艺、模具的正确使用、维护和保养等方面进行了优化讨论,重点阐述了热处理方法对铝合金压铸模寿命的重大贡献,并对铝合金压铸模的成品淬火工艺方案进行了比较完善的介绍。 相似文献
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精铸模具的研究应用概况 总被引:14,自引:3,他引:14
叙述了熔模精铸模具、陶瓷型精铸模具、石膏型精铸模具和加压精铸模具的应用情况。精铸模具与机加工模具比较,生产周期短,制造成本低,故有很好的发展前景。文章还对陶瓷型精铸模具技术提出了6点改进意见 相似文献
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快速金属模具的陶瓷型铸造工艺 总被引:7,自引:3,他引:4
快速金属模具制造是一种新的模具制造技术。为获得高质量的陶瓷型精密铸造金属模具,着重从硅酸乙酯水解液的制取、耐火材料粒度级配、陶瓷浆料制作、催化剂选择、喷烧工艺和焙烧工艺等几方面进行系统研究,得出一整套将分层实体制造LOM原型应用于生产高质量的陶瓷型精密铸造金属模具的工艺,经实际生产验证,取得良好的效果。 相似文献
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'98中国精密铸造厂长代表团赴美考察报告 总被引:4,自引:2,他引:4
介绍美国ICI第46届年会及展览会情况,对在美国参观的7个公司的技术和装备情况作了介绍,这些公司的产品包括精密铸件、铝铸件、精铸模料、陶瓷型芯、精铸用合金、铝合金锭料、射蜡机等。报告建议,行业应尽快扶持建立专业化的、高水平的合金厂、陶瓷型芯厂、蜡料厂、模具加工厂,以改善我国精铸企业的外部环境,提高精铸行业在世界市场的竞争能力。 相似文献
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In this work, a novel forging technology has been developed to produce a magnesium alloy impeller with twisted blades of micro-thickness used in a fuel cell system. Due to the very complicated blades of the impeller, a specially designed split die was adopted for successful forging of the impeller. In this split die-set, the coherence of reinforcement ring and split dies is induced by forging pressure which increases with increasing forging load. Both the reinforcement ring and the split dies have appropriate tapers so that during the forging process they are consolidated to allow no gap between the split dies and are separated easily after forging. This novel technology can provide the near net-shaped impeller without the burr generation when split dies are used. Based on the newly developed technology, the impeller forging experiments were carried out using magnesium alloy AZ31 which had been microstructurally refined through equal channel angular pressing (ECAP). The tensile and thermal stability tests were carried out under various levels of temperature and strain rate to find optimum processing conditions for precision impeller forging. Finally, the changes in microstructure and microhardness at the various positions of the forged impeller were investigated to compare with those of the initial billet. It has thus been shown that the proposed new method is effective to achieve precision forging of a magnesium alloy with high precision. 相似文献