展成电解加工中的内喷式阴极设计

论述了展成电解加工中的内喷式阴极设计原则。结合整体叶轮的加工，介绍了阴极结构形成式选择和尺寸设计，并在工艺实验中得到检验。     

数控展成电解加工整体叶轮的阴极设计

提出了展成电解加工的内喷式阴极设计原则。对用于直纹面扭曲叶片整体叶轮加工的阴极进行了结构设计．推导了底板尺寸计算公式。     

方形阴极数控电解加工工艺试验研究

采用4种不同方案的方形阴极进行电解加工工艺试验,并对正交试验结果进行极差分析,得到工作电压、阴极进给速度、电解液压力、初始间隙对切削深度的关系曲线.通过比较4种不同方案阴极对切削深度的影响,得出最优的阴极结构.在此基础上,选取合适的工艺参数组合,进行方孔的电解加工试验.     

阴极周期跳跃式微细电解加工的正交试验研究

阴极周期跳跃式微细电解加工是为解决加工中电解液更新困难、电解产物很难排除的难题而提出的一种加工方法.基于自行研制的加工装置,设计了以加工间隙为优化目标的正交试验方案,通过对0.5 mm厚不锈钢板正交试验数据的方差分析,找出了影响加工精度的主要因素,得到了实现加工间隙更小化的工艺参数优化组合.     

直线刃阴极数控电解加工工艺试验研究

采用直线刃阴极进行电解加工平面的工艺试验,对试验结果进行分析,得到电解液压力、阴极进给速度、电源电压、极间初始间隙与表面粗糙度、切削深度的关系曲线.在此基础上,选取优化的参数组合,实现了直纹曲面的加工.     

矩形截面内喷式阴极展成电解加工平面的工艺试验

采用矩形截面内喷式阴极进行展成电解加工平面的工艺试验，得到了阴极送进速度、工作电压、初始间隙与电解加工间隙和电解去除量之间的关系曲线，以及阴极送进速度和工作电压与加工表面粗糙度之间的关系曲线，并对试验结果进行了分析。     

基于BP神经网络的电解加工工艺参数优选研究

电解加工中通过适当地控制工艺参数可获得较好的表面质量.运用正交试验方法研究了工作电压、电解液压力、初始间隙、阴极转速及阴极进给速度对电解加工表面质量的影响,得到了优化的工艺组合.在此基础上运用BP神经网络对试验数据进行分析处理,预测了较正交试验分析结果更为优化的工艺组合,并用试验验证了其正确性.结果表明,经正交试验数据训练过的BP神经网络,较好地映射了工艺参数与优化指标之间的复杂非线性关系,应用BP神经网络对工艺参数进行优选研究能得到更全面、准确的结果.     

应用数据表进行电解加工阴极设计

通过合理设计工艺试验。建立了电解加工阴极设计数据表，首创应用数据表进行阴极设计的方法，通过活扳手扳口锻模型腔加工的阴极设计和加工试验，证明该方法可大大缩短阴极迭代修正的次数和时间，降低阴极设计的难度。     

膛线电解加工阴极结构的发展

随着炮管材料变硬,膛线数目增多,线槽变深,缠角变大,机械拉削难以实现膛线的加工.因电解加工具有一次成形、阴极不损耗、生产效率高、无切削应力的优点,故逐渐采用电解加工的方法来加工膛线.介绍了固定式阴极和移动式阴极的膛线加工,重点阐述了圆柱形阴极、圆锥形阴极、组合式阴极和三面进给式移动阴极的应用.     

数控展成电解加工整体叶轮的阴极运动轨迹计算

介绍了数控展成电解加工中整体叶轮叶片型面从曲面拟合到工具阴极加工轨迹生成的完整推导过程。     

微细电解铣槽加工参数对微槽加工精度的影响

采用微细电解加工方法在3J21合金横梁上进行微槽的铣削加工,主要研究了脉冲幅值、脉冲频率、脉冲宽度等加工参数对微槽的侧壁间隙波动误差、底部间隙波动误差、侧壁角度、底部圆角尺寸的影响规律。通过优化加工参数,可将微槽的宽度误差和槽底厚度误差控制在3μm以内,侧壁角度在90~96°之间,底部圆角半径小于17μm。     

不同的加工工艺对刀具及工件的影响

通过对加工中心运用不同加工工艺时刀具的受力分析,指出在加工时选用合理的刀具及加工工艺,才能延长刀具的使用寿命,提高工件的精度与光洁度.本文是笔者根据长期的实际工作经验得出一些的结论,与大家分享.     

电极侧壁绝缘微细孔电解加工工艺研究

将超声振动技术应用于微细孔的电解加工中,以排除间隙内的加工产物,然而,超声空化现象产生的冲击力会影响电极表面的绝缘层,并加速其破坏。为提高侧壁绝缘电极的使用寿命,采用微弧氧化和阴极电泳工艺在微细钛电极表面形成由陶瓷膜和电泳漆膜组成的双绝缘层。通过超声振动辅助微细孔电解加工实验,对电极侧壁双绝缘层的耐久性进行验证,并分析了超声振动功率、电解液浓度和加工电压对双膜侧壁绝缘电极微细孔加工精度的影响。实验表明:双绝缘层电极在超声辅助微细孔电解加工中显示了很强的绝缘耐久性;当超声振动功率超过一定值后,微细孔电解加工能稳定进行,之后,随着功率的增加,孔的精度改善很小。在稳定加工中,需降低电解液浓度和加工电压,从而减小杂散腐蚀,保证加工孔的形状精度。     

滚压加工工艺参数对粗糙度的影响分析

通过控制变量法,从实验的角度分析了滚压加工的主要工艺参数对滚压加工精度的影响,并从弹塑性力学的角度分析了加工机制。经过分析比较,指出在加工中过盈量对粗糙度的大小起着决定性作用。同时讨论了在过盈量一定时,进给量和滚压速度对粗糙度的影响。该研究为滚压加工的实际生产应用提供了有价值的参考。     

精车参数对连杆衬套表面粗糙度影响

数控车床精车后的连杆衬套表面粗糙度是影响其使用性能的关键因素之一。以某型号柴油机的连杆衬套为对象,采用单因素试验法,以切削速度、进给量以及切削深度为试验变量,以精车后表面粗糙度(Ra和Rz值)为评价指标,进行车削试验,研究各精车参数对连杆衬套表面粗糙度的影响。结果表明,精车后连杆衬套的粗糙度随切削速度增大而增大,随进给量增大先减小后增大,随切削深度的增大而增大。其中,进给量对精车件表面粗糙度(Ra和Rz)的影响最大。     

熔融沉积成型工艺参数及数控加工后处理对表面精度的影响

为了提高熔融沉积成型(Fused Deposition Modeling,FDM)成型件的表面质量,提出利用数控加工对FDM成型件进行表面加工的后处理方法,研究打印速度、挤出速度和分层厚度等工艺参数对成型件的成型误差和表面粗糙度的影响,在此基础上,研究数控加工对其加工误差和表面粗糙度的影响。结果表明:FDM成型件表面粗糙度较大,最大达到24.434μm,合理设置打印速度、挤出速度和分层厚度可以有效降低FDM成型件的成型误差;数控加工可以有效降低FDM成型件的表面粗糙度值,表面粗糙度降低到1.979~2.446μm。     

叶片数控加工表面粗糙度控制的研究

分析叶片数控加工中影响表面粗糙度的主要因素,推算出插补与走刀步长、加工残留高度的计算公式,并分析其余切削参数对表面粗糙度的影响,在实际应用中具有指导意义.     

工艺参数对TC4钛合金电解加工速率及加工质量的影响

目的 研究工艺参数对TC4钛合金电解加工速率及加工质量的影响。方法 采用三因素三水平的正交试验方法,通过实验研究了频率、占空比及加工间隙对加工速度及加工质量的影响规律,对正交试验结果进行了F检验,对加工参数的显著性进行了分析。采用激光共聚焦显微镜表征工件表面形貌及测量工件表面粗糙度。建立了电解液内流场数值仿真模型,获得了电解加工过程中加工区域电解液流动的规律。结果 本研究中电解加工频率及加工间隙对电解加工材料去除量的影响显著,占空比对材料去除量的影响不显著,在加工间隙为0.2 mm、加工频率为100 Hz的条件下,材料去除量最大,为0.261 g,表面粗糙度最低,为0.484 μm。降低加工间隙或提高加工频率,均有利于提高材料去除量,降低工件表面粗糙度。电解加工区域内的电解液流速分布规律与电解加工区域加工深度具有较好的一致性。结论 电解加工频率及加工间隙对电解加工速率及电解加工质量均有较大的影响,在实际加工过程中,应减小加工间隙,提高加工频率,以提高电解加工速率,降低加工表面粗糙度。加工区域内,电解液流速分布的均匀性对工件加工表面的均一性有一定影响,应合理设计夹具,以提高加工区域内电解液流速均匀性,从而提升加工表面均一性。     

切削加工表面粗糙度预测方法

表面粗糙度是进行零件设计的重要技术要求之一,也是衡量工件加工质量的重要指标,因此,在实际加工前,对表面粗糙度进行预测和加工参数优化具有重要的意义.文章根据近年来国内外的研究进展情况,总结和讨论了切削加工过程中表面粗糙度的预测方法:理论方法、设计实验方法和人工智能方法,并探讨了该研究领域今后的发展方向.