10000m3柴油罐跑油事故原因分析与对策

分析了克拉玛依石化公司销售车间一台10000m3柴油罐罐底板穿孔跑油的原因,从技术上和管理上提出了预防措施,以杜绝类似事故的再次发生。     

10000 m3柴油罐跑油事故原因分析与对策

分析了克拉玛依石化公司销售车间一台10000m3柴油罐罐底板穿孔跑油的原因,从技术上和管理上提出了预防措施,以杜绝类似事故的再次发生。     

制氢500m~3油罐外壁腐蚀与防护

文章分析了制氢车间500m~3碳钢油罐外壁腐蚀憎况,以及不停车防护措施.     

川中80万m~3天然气处理装置的腐蚀和对策分析

通过对川中油气矿天然气净化厂 80万m3天然气处理装置主要工艺管线和主要设备在大修中进行的超声波测厚检测 ,分析了装置的腐蚀现状 ,给出原料气管线历年腐蚀情况模拟图和富液 (甲基二乙醇胺溶液 )管线历年测厚数据。针对天然气处理装置严重的腐蚀情况 ,提出了加强对设备防腐蚀的基础管理、加强技术改造、采取内涂层处理和外部防腐处理措施以及消除焊接热应力等防腐对策     

10万m~3油罐基础的施工

一、概述秦皇岛两台10万m~3油罐是我国首次从日本引进技术改造的国内最大容量的金属油罐。1~#罐建造在山包开挖而成的地基上,2~#罐地基则是利用原2万m~3非金属半地下式油罐拆除后保留下来的罐底板扩大而成。该工程地形复杂,工程量大,主要工程量见表1。工程从1985年3月初开工到8月初完工,总工期150天,其中罐基础施工70天。由于在施工中采取了一系列有效措施,基础混凝土强度、砂垫层密实度按规范要求试验,全部达到质量要求。安装工程于1987年6月完工后,经大罐装水试验及沉降观测,结果完全达到要求。罐基础外观质量见表2。该工程的土石方工程施工情况刊于《石油工程建设》1986年第6期。下面仅介绍罐基础施工的主要情况。     

在线监测与超声波测厚技术综合应用分析

随着原油性质的日益劣化,炼油装置的防腐蚀形势越来越严峻。经过几年的摸索和实验,利用腐蚀在线监测与超声波测厚技术相结合的方法,对炼油装置的腐蚀情况进行监测和防护,可互相取长补短,并能有效排查装置安全隐患,保证装置安全平稳运行。     

管壳式换热器壳体高温硫腐蚀

对常减压蒸馏(一)装置A区E114／7换热器壳体超声波测厚结果进行分析，结果表明高温部位管壳式换热器的入口部位和壳体上部腐蚀相对较严重，提出同类型设备腐蚀监测的重点部位是入口的壳体及其壳程接管处。     

石蜡发汗罐泄漏原因分析及解决措施

针对新更换的石蜡发汗罐运行半年后即发生严重泄漏的情况,对发汗罐历年来腐蚀泄漏情况进行分析,从石蜡发汗运行工艺、循环水水质和管束内防腐蚀涂层的状况几方面分析原因,并提出相应的应对措施。     

运行中管道的定点测厚技术

定点测厚是炼油厂监测管道腐蚀的主要手段之一。对于A ,B类管道 ,要求每季度或半年进行一次定点测厚 ,并在停工时进行全面测厚 ,对C ,D类管道则不做定点测厚要求。为了使测厚数据管理更加规范 ,胜利炼油厂开发了“管道测厚数据管理软件” ,具有数据维护、查询、报表输出和腐蚀率报警等功能。文章对定点测厚的经济效益和测厚注意事项也进行了论述。     

1万m~3油罐边板、壁板更换方法

70年代建于河北省沧州输油管理处的1万m~3拱顶油罐,已使用10年之久,现腐蚀严重,有穿孔危险,必须进行更换。油罐腐蚀严重部位为罐底边板和第一圈壁板下部500mm左右处,为了节省材料,又能解决腐蚀问题,将第一圈壁板下部780mm(简称半板)的边板全部更换,油罐的进出口、清扫孔、人孔为整板更换。 1 腐蚀壁板、边板的拆除旧板拆除前为防止油罐移位,在油罐基础外侧圆周方向每隔120°安装一支撑柱,柱高为2500～2700mm。壁板切割时从0°开始,     

原油储罐腐蚀原因分析与防护对策

河南油田的大部分原油储罐建于上世纪 70年代后期 ,目前腐蚀严重。主要腐蚀部位表现在罐顶的内、外侧 ,罐壁的上部和下部以及罐底的内、外侧。各部位的腐蚀以电化学腐蚀为主。对于罐内的腐蚀可采用导静电涂料 (如HY - 0 0 7)进行防护 ,而油罐外壁的防护可采用“上遮下断 ,中防渗”措施 ,即罐的上、中部钢板涂刷防锈涂料 ,并将保温层外铁皮密封 ,防止雨水渗入 ;对罐底部拆除 2 0cm高的保温层并涂以石油沥青 ,以利于保护干燥环境。此外 ,大修时注意防腐蚀施工质量也十分重要。     

1万m3内浮顶罐倾斜失稳的修复处理

以 １万 ｍ~３内浮顶罐气吹倒装施工中漏气造成的倾斜失稳事故为例，报道修复方案和具体处理步骤，该罐修复后达到有关施工验收规范要求并已经安全运行两年以上。     

10000m^3天然气球罐支柱与球壳连接结构的优化

通过对10000m3天然气球罐的b型和c型支柱及不同的支柱帽厚度和不同的连接板厚度的球罐结构进行有限元应力分析和研究,最后得到最佳的支柱与球罐的连接结构.     

腐蚀监测技术在镇海炼化公司的应用

镇海炼化公司从 1996年开始进行装置定点测厚的研究与试验工作 ,目前定点测厚已在Ⅰ套常减压、Ⅱ套常减压、重油催化裂化、延迟焦化、氨精制等装置得到应用。腐蚀监测技术除定点测厚之外 ,电化学测量方法、电阻探针和电感探针法均是行之有效的方法。特别是电感探针腐蚀监测系统 ,由于实现了连续监测和具有响应时间短、分辨率高的特点 ,近年来在腐蚀监测中开始得到推广。文章对几种腐蚀监测方法的优缺点进行了比较。     

2 000 m3汽油储罐的声发射检测与安全性评估

通过对某公司1台2 000 m3汽油储罐进行声发射在线检测,得到了相应的储罐技术评价等级.声发射在线检测结果表明,采用该项技术可以对危险化学品储罐罐底的结构完整性做出评价.     

不合格柴油罐腐蚀原因分析与防护措施探讨

福建炼油化工有限公司油品车间2台不合格柴油罐投入运行以来,气相部位在潮湿大气和储存油品中挥发的硫化氢共同作用下,罐顶板、上层圈板存在不同程度的腐蚀减薄,腐蚀严重的部位已穿孔。液相部位的罐底板,由于碱渣中性油带有的硫酸沉积,造成底板局部位置腐蚀严重。针对不合格柴油罐的腐蚀原因和主要腐蚀部位,从改善腐蚀环境和采用涂层隔离两方面,提出了相应的防护措施。     

10000m^3低压瓦斯气柜的腐蚀与防护

根据近年来瓦斯气柜多次发生泄漏事故,分析其腐蚀特点并采取有效措施加以防护.     

柴油罐罐顶腐蚀穿孔分析及防护

安庆分公司储运部501号、502号柴油罐顶局部减薄严重至穿孔。经分析这两台柴油罐无保温且储油温度较高,同时炼油装置加工的为高含硫原油。该文对腐蚀现象进行分析,认为是露点腐蚀造成的,并提出了防护措施。     

1500m^3液化石油气球罐的建造

概括地叙述了球罐的组装工艺;列出了高韧性16MnR(WH510)钢材及相应焊材的化学成分、机械性能和焊接工艺评定结果,并给出了详细的焊接工艺规范和技术要点;对球罐内燃烧法整体热处理的安全操作进行了经验总结.运用网络计划技术,实现了球罐建造过程的有序、优化与工期可控.