圆柱蜗杆——蜗轮副接触斑点分析

圆柱蜗杆、蜗轮和蜗轮副的精度,按机标(JB)162-60《蜗杆传动公差》规定,由运动精度、工作平稳性精度、和接触精度三项指标评定。而接触精度较前两项精度更难控制,因为接触精度是蜗杆蜗轮副的综合精度。标准规定是在蜗轮副装配好的条件下,加轻微制动力,啮合运转后,以蜗轮齿形侧面上接触班点的多少,与有效工作齿长和齿高的百分比例来评定的。所以,要获得良好     

保证精密蜗轮副接触精度的简易工艺

精密蜗轮副的接触精度是蜗杆传动的重要质量指标。根据JB162—60的规定:5级精度以上的蜗杆与蜗轮啮合以后的齿面接触斑点在蜗轮齿高方向应大于60％,在齿长方向应大于75％。为了保证这一精度,许多生产蜗轮副的企业,大多将加工蜗轮的最终工具(精加工蜗轮滚刀、蜗轮剃刀以及珩磨蜗杆     

提高圆弧蜗轮副的接触精度

由于加工工艺装备的限制,在制造JB2318-79圆弧蜗轮时(简称蜗轮副),如何经济地达到接触精度,提高蜗轮副啮合面的接触精度,是企业十分关注的问题。一、滚刀参数对蜗轮副接触精度的影响蜗杆的参数(如图1所示):     

高精度球面蜗杆磨削装置

球面蜗轮副比圆柱蜗轮副具有更高的接触率,所以其精度变化较小。威特哈勃(Wildh-aber)蜗轮副也是一种球面蜗轮副(图1),但蜗轮的齿面只是一个平行其轴线的平面。与之相配合的球面蜗杆的齿面是一个由代表蜗轮齿形的平面所产生的包络面。因此,蜗杆可由一种平面式的刀具制成且形状十分简单。另外,威特哈勃蜗轮副在　修整或测量方面也十分方便。所以,这种蜗轮副最适合用于高精度圆刻机。本研究的目的是提高这种蜗轮副的精度,并推出一种专用蜗杆磨削装置。 一、磨削装置 1.原理　虽然滚齿机能够滚切球面蜗杆,但工件的精度取决于滚齿机内的蜗轮副…     

精密包络蜗杆蜗轮副的制造

一、绪言高传动精度的蜗轮副,作为圆周分度的基准和齿轮机床的母蜗轮是很有用的。爱内斯特·威尔德哈伯(Ernest Wildhaber)提出的包络蜗杆蜗轮(以后称为威氏蜗杆蜗轮),从传动、测量两个方面来看是最适合上述目的的蜗轮副。这里,仅把高的回转传动精度作为目标来试制威氏蜗杆蜗轮副。二、蜗轮的试制威氏蜗轮是直齿齿轮,齿面为平行于蜗轮轴线的单纯平面。配对的蜗杆具有平面所创成的包络蜗杆形状的齿面。此种蜗杆蜗轮副的啮合作用早就明了了,如图1所示,它们沿直线相接触。     

确定蜗轮加工中心距的新方法

蜗轮副中心距尺寸误差将直接影响蜗轮副的接触精度和侧隙。因此用蜗轮滚刀或飞刀进行齿部加工前,必须事先确定出滚切终止时滚刀或飞刀与被加工蜗轮之间的中心距,并对滚刀或飞刀的终止位置加以严格控制。多年来,我厂一直利用中心距测量盘测定滚刀或飞刀与被加工蜗轮之间的中心距。由于这种测量盘的尺寸无法随蜗轮副中心距及蜗杆外径等参数的变化而调整,因此每加工一种蜗轮副都必须制造一个相应的中心距测量盘,这在生产的技术准备、降低产品成本     

提高蜗轮副接触精度的研究

本文针对一般工具厂在制造阿基米德蜗轮滚刀时,以滚刀铲磨面轴截面齿形的合格程度来评价滚刀的切削刃齿形精度,而造成滚刀切削刃所在的基本蜗杆与工作蜗杆不一致,引起蜗轮副接触精度不高的问题,根据阿基米德螺旋面径向不可铲磨的结论,提出对于阿基米德蜗轮滚刀应采用直接检测刃口精度的方法,以达到提高蜗轮副接触精度之目的。     

蜗轮精度的刮研修复

机修工作中,分度蜗轮的精度常采取更换蜗轮副的办法来解决。而蜗轮副的加工周期长,对设备和刀具精度要求很高,费用昂贵。几年来我们通过实践,初步掌握了用经纬仪来测定精度,用刮研的方法来修复蜗轮。 刮研修复法,工装要求简单,通用性强。它是在整个机床的其它几何精度修复并装配完工后,直接在蜗轮副啮合位置进行修复的一种方法。通过刮研可以补偿蜗轮的安装偏心和传动误差,改善啮合斑点等。 现将蜗轮修刮前的测量及修刮方法介绍如下,供参考。 一、蜗轮精度的测量 由于蜗轮副的精度测量和刮研是在机床其它几何精度修复和装配工作完成后进行的…     

蜗轮齿形的判断及齿厚检测的计算

在机械制造中经常遇到普通圆柱蜗杆蜗轮副的加工。对于蜗轮精度的检测,我厂因无专用综合检测仪,历年来一直采用检测蜗轮的法向弦齿厚尺寸的方法保证蜗轮的制造精度。蜗轮旧标准JB162-60中,没有计算蜗轮齿厚的计算公式和相应的齿厚极限     

齿条式飞刀展切蜗轮

目前,对单件小批量的蜗轮切齿加工,在缺乏蜗轮滚刀的情况下,通常采用齿轮滚刀来进行加工。但当采用此方法对大模数、多头蜗轮副的蜗轮进行加工时,会产生严重的精度问题,以至无法装配。而在无切向进给的滚齿机上采用飞刀展切则是一件很麻烦的事。一、齿条式飞刀展切蜗轮的原理这里向大家介绍一种阿基米德线型蜗轮加工的方法。此方法的加工相当于单排齿蜗轮滚刀展切蜗轮,我们暂称为齿条式飞刀展切蜗轮。根据蜗轮蜗杆的形     

用飞刀加工多头蝸輪的新方法

在机械加工或维修中,经常碰到加工多头蜗轮副。加工多头蜗轮副如果采用多头滚刀滚切,常常存在很多实际困难,如需要制造多头蜗轮滚刀。由于多头蜗轮滚刀螺旋导程长,螺旋升角大,至使滚刀制造困难,在加工过程中还需分头,精度难于保证。同时,多头滚刀的分头误差,导至被加工蜗输出现较严重的周期误差,使精度降低。     

用飞刀加工多头蜗轮的新方法

在机械加工或维修中,经常碰到加工多头蜗轮副。加工多头蜗轮副如果采用多头滚刀滚切,常常存在很多实际困难,如需要制造多头蜗轮滚刀。由于多头蜗轮滚刀螺旋导程长,螺旋升角大,至使滚刀制造困难,在加工过程中还需分头,精度难于保证。同时,多头滚刀的分头误差,导至被加工蜗轮出现较严重的周期误差,使精度降低。采用飞刀按展成原理加工蜗轮,可以克服上述缺点,因飞刀结构简单,制造容易。它用单齿切削可以获得较高精度,并可获得较高的齿面光洁度,尤其在加工多头蜗轮时更显出其优越性。     

蜗轮滚刀的一种新设计方法

蜗轮滚刀是一种按展成法原理加工蜗轮的常用工具。切齿时,滚刀处于工作蜗杆的位置,与被切蜗轮相啮合。为了使蜗轮副获得良好的接触和传动性能,蜗轮滚刀的基本蜗杆类型和主要参数(模数、压力角、分度圆直径、头数、螺旋升角和旋向等),应与工作蜗杆相同,而且在切削蜗轮时,滚刀与     

平面二次包络环面蜗轮副润滑油膜厚度优化设计

本文对平面二次包络蜗轮副啮合过程中的弹流动压润滑油膜产生的条件和机理进行分析 ,以道森公式计算的最小油膜厚度为目标函数 ,以蜗轮齿根弯曲强度、接触强度、蜗杆根切等为约束条件 ,运用Matlab优化工具箱进行优化设计 ,提出平面二包蜗轮副设计的新思路     

液压变制动力矩珩磨修复分度蜗轮

目前,在我国精密机床修理中,对丧失精度的分度蜗轮到常采取更换的办法,这样做很不经济。而进口设备的分度蜗轮副备件更难以买到。因此对精密分度蜗轮副的修复是齿轮加工机床修理中的一个关键问题。 我厂采用液压变制动力矩珩磨法修复了Y7131磨齿机分度蜗轮的精度。该机床大修后已使用一年,证明精度良好。现将具体修复方法介绍如下,供参考。 一、分度蜗轮精度的测量 (一)测量方法 修复效果如何首先取决于对蜗轮副的测量是否准确可靠。我们采用的是经纬仪和准直仪测量法。测量是在蜗轮副工作状态下进行的,因此测量出来的误差是整个分度蜗轮副…     

蜗轮齿面的形貌分析

蜗轮齿面的形貌分析,是研究蜗轮损伤及其程度的有效方法。由齿面的表现特征,不仅可以区分损伤的类型,判断蜗轮副的工作性能,还能进一步探讨损伤机理,提供切实可行的予防损伤的措施。蜗轮轮齿损伤,可分成齿面损伤和整体损伤两大类。齿面损伤发生在蜗杆和蜗轮齿表面,包括接触疲劳点蚀、磨损、胶合与塑性变形。其特征常常表现为齿廓形状改变,严重的表面缺陷,从而导致齿形误差增大,蜗轮副的工作平稳性和运动精度降低,甚至引起蜗轮副整体失效,迫使运转终止。整体损伤是指轮体产生裂纹、裂缝乃至断裂,常见于蜗轮轮齿塑     

切制球面蜗轮的对刀工艺解析

球面蜗轮副(又名环面蜗轮副)因其体积小、重量轻和承载能力大,故在重型机械传动中得到了广泛的应用。鉴于对切制蜗轮时的工艺系统调整的研讨甚少,本文根据有关资料及生产现场的多年实践就切制蜗轮时滚刀和飞刀的找正、对刀及其调整、误差的产生与消除等工艺问题进行解析。一、刀杆轴线与蜗轮喉径平面的对平     

失配渐开线圆柱蜗杆传动的弹性啮合分析、加工仿真及相关技术的理论与试验研究

综合应用多项先进技术,进行失配蜗轮副的理论与试验研究,包括虚拟制造蜗杆蜗轮,齿接触的计算机三维动态模拟,应用弹性啮合原理进行载荷变形下的齿接触分析,应用人工神经网络和基因遗传法优化传动参数,试验验证模拟和分析结果.以提出符合失配蜗轮副啮合特性,适于实际应用的强度分析和优化设计方法.研究对象以渐开线圆柱蜗杆蜗轮为主.并对渐开线失配圆柱蜗杆传动的传动效率和工作温度试验结果进行了分析,说明了失配蜗轮副优于线接触蜗轮副的原因.     

局部接触蜗轮副蜗轮滚刀的设计原理

目前常用的蜗轮滚刀设计方法,是以工作蜗杆作为设计基础的,它加工出来的蜗轮副理论上是作线接触的。实践表明,由于线接触齿面对加工、装配误差及受载后的变形等十分敏感,实际得到的接触区往往很不理想。为此,常常要用修磨蜗杆或修刮蜗轮等办法来配接触区,以形成局部接触。这种工艺报费时间,对工人的技术要求又高,还无法确实保证蜗轮副传动质量。我们知道,把蜗轮滚刀直径做得比工作蜗杆大,有可能使蜗轮副得到局部接触,这一点在不少资料上都曾谈及,但这些资料主要限于总结实践经验,很少进行深入的理论分析,因而也没有形成一套完整、实用的蜗轮滚刀设计方法。在国外,E.Wildhaber早在1954年就提出过一套设计方法,西德在加工K型蜗轮副时也应用加大直径的滚刀,但是他们或者推导不详细,或者根本没有任何说明。本文在对蜗轮副啮合原理进行分析的基础上,详细论述了加大直径的蜗轮滚刀的设计理论,可以使滚削加工的蜗轮副直接达到局部接触,从根本上改变上述的落后工艺。     

耐磨铸铁精密蜗轮副的磨损规律和精度保持性试验研究

作者采用加速试验法,对耐磨铸铁精密蜗轮副的磨损规律及精度保持性进行了试试研究及理论分析。比较了四种不同材料的精密蜗轮副的耐磨性能,并初步预测了耐磨铸铁精密蜗轮副的使用寿命。试验结果以VTi20的耐磨性及精度保持性最好,使用寿命在十年以上。因此,推荐选用VTi20或HT32～52两种材料制造精密蜗轮。此外,作者根据实验结果及理论分析,提出了精密蜗轮副最佳接触区的概念。指出精密蜗轮副存在一个最佳的接触区,当初始接触斑置于该区域时,不但能减少常值装配误差的不良影响,同时还可以改善蜗轮副的磨损性能,延长其使用寿命。本文所得结论对工厂今后选用精密蜗轮副方面的设计和制造有很好的参考价值。