连续重整装置催化剂再生工艺改进

分析了中国石油大连石化公司连续重整装置催化剂失活原因,并对该装置重整反应、再生操作工艺参数进行优化调整,对再生单元流程进行改进,考察了催化剂再生效果。结果表明:催化剂在高苛刻度条件下进行反应,催化剂会因快速积炭而失去活性;通过采取将缓冲区料位计阻尼值由20 s降为15 s,降低蒸发塔压力至0.85~0.88 MPa,提高回流比至0.3~0.4,控制烧焦氧体积分数在0.50%~0.55%,将再生催化剂注氯量由16 kg/d提高至18 kg/d,提高再生电加热器和空气电加热器的出口温度分别至480~485 ℃,560~565 ℃,设置双注氯加热夹套等改进措施,重整反应温降逐渐由172 ℃提高至295 ℃,且处于稳定状态;重整待生催化剂氯质量分数由0.86%增至1.00%,再生催化剂氯质量分数由0.97%提高至1.13%;脱戊烷塔塔底油C≥8非芳烃质量分数由2.97%逐渐降至1.93%,研究法辛烷值由89提高至约100,苯收率由3.5%提高至5.5%;氯化温度由420 ℃提高至540 ℃,氢铂比由0.72提高至0.95,催化剂性能得到大幅提升。     

3932和3933条形铂铼重整催化剂及两段装填工艺的工业应用

３９３２、３９３３条形铂、铼双金属重整催化剂及两段装填工艺在济南炼油厂１５０Ｋｔ／ａ半再生式重整装置上进行了工业应用。经过两个周期的运行,结果表明：该催化剂强度好,活性选择性和稳定性良好,抗干扰能力强,且再生后活性恢复良好。汽油产品的研究法辛烷值达９２以上,收率约９０％,装置产氢产氢量较大,氢纯度高。     

连续重整生成油辛烷值降低的原因分析及处理措施

本文分析了中国石油宁夏石化公司60×104t/a连续重整装置检修开工后,生成油辛烷值降低的原因并提出了解决方案.结果表明,系统水氯失衡导致催化剂氯含量偏低,进而引起催化剂酸性功能下降是重整反应生成油辛烷值低的主要原因.通过增加再生注氯量、提高催化剂循环速率等措施,重整反应生成油辛烷值短期内恢复正常.     

影响全氯型铂铼催化剂运转的几个因素

全氯型铂铼双金属重整催化剂是目前催化重整装置普遍采用的催化剂，本文参考有关资料，结合铂重整装置多年运转实践，对还原、水氯平衡、硫控制等影响全氯型铂铼重整催化剂运转的几个主要因素进行归纳总结，以供同类装置生产异常而需要作出正确判断时参考。     

连续重整催化剂严重氮中毒和活性恢复案例分析

以某公司重整装置2014年2月因水、氮超标导致催化剂氮中毒和后续活性恢复为例,分析连续重整反再系统出现高水、高氮、低氯的环境后,催化剂发生严重氮中毒时装置的工艺表现以及处理方案。结果表明:由于加工福蒂斯等高氮原油比例过高,造成重整原料油氮含量升高,装置负荷优化调整大而注氯量偏低,同时重整再生空气干燥器干燥效果下降等原因,共同造成催化剂氮中毒,活性大幅降低,出现反应温降降低、产氢降量、生成油芳烃产率大幅下降。通过调整加工原油比例,优化原料预加氢操作、降低重整加工负荷和反应苛刻度、更换空气干燥剂等一系列措施,减少系统中氮和水等毒物的携带量,并提高重整再生注氯量等措施,使重整催化剂氮中毒得以有效控制并逐渐恢复活性。     

重整催化剂再生系统脱氯技术改进

对重整装置催化剂再生碱洗系统脱氯效果差、设备腐蚀严重、烧焦气体水含量偏高导致注氯量增加的问题进行了分析,并采取措施实施了固态脱氯替代碱洗系统的流程优化和技术改造.针对再生烧焦气体高水、高二氧化碳的环境特点优选出了合适的脱氯剂.使用固态脱氯技术后,简化了流程,脱氯效率明显提高,避免了再生系统因设备腐蚀停工对重整反应系统的影响;碱洗系统停用后,减轻了烧焦气体中水含量高对干燥系统的影响,减少了烧焦过程中的氯流失,减缓了催化剂比表面积的下降,在延长了催化剂使用寿命的同时,降低了再生氧氯化过程的注氯量.     

延长连续重整催化剂使用寿命的技术措施

为提高扬子石油化工公司芳烃联合装置的整体经济效益,充分发挥催化剂的末期性能,多产芳烃,从原料、重整反应和催化剂再生操作条件进行了优化控制,包括控制重整原料初馏点在８０～８５℃、终馏点≤１６５℃;根据催化剂活性的下降情况提高反应温度;适当降低氢油比;加大注氯量,使再生和待生催化剂的氯含量平均值维持在１．０５％左右;控制系统的水分含量。结果表明,这些措施是切实可行的,能够延长重整催化剂的使用寿命     

催化重整不同操作方式的分析

本文应用催化重整模拟软件,模拟高铂小球及铂锡双金属催化剂工业装置,分别计算了恒等式、温度递升式、分段混氢式以及全递升式四种不同的操作方式对重整产品收率及质量的影响。计算结果表明,催化剂酸性活性与金属活性的比例,对不同操作方式影响很大。对低酸性比例的催化剂,分段混氢式操作选择性较好,在相同的产品辛烷值(或芳产)的条件下,液体产品收率可以比恒等式高出0.4—1.0m%。但催化剂酸性比例提高后,分段混氢式的液收则仅能与恒等式相当,全递升式的液收则反而比恒等式低0.6—1.0m%。采用分段混氢式最明显的收益是压缩机能耗的节约,在采用的工业装置条件下,由于压降减少,压缩机能耗可下降18—24%左右。     

连续重整装置开车及运行问题分析与对策

对山东某石化公司1.0 Mt/a连续重整装置在开车及运行过程中遇到的问题进行了分析,并采取了相应的措施。对焊道宽度达到20 mm、表面光滑度不合格的再生器内网进行重新制作,控制纵向焊道宽度小于10 mm、横向焊道宽度小于15 mm,可以避免再生器内网因局部过热而造成的损坏,并且降低了催化剂跑损的风险;通过在往复式压缩机一级、二级排气缓冲罐出入口增加减振孔板、更换出口管道支架等措施解决了重整氢增压机出口管道振动问题;通过双油泵运行,将控制油压提高至1.2 MPa,暂时避免了循环氢压缩机停机的风险;通过将注氯套管蒸汽由1.0 MPa改为1.6 MPa、增加套管表面温度热电偶等措施,使重整催化剂的氢铂比恢复到0.96的正常水平;通过提高进料温度至130℃、降低循环氢中氯化氢摩尔分数至2.5μmol/mol,避免了氯化铵盐结晶导致的进出料换热器板程压力降升高。     

歧化及烷基转移催化剂的运行及工业再生

介绍中海石油炼化有限责任公司惠州炼油分公司芳烃联合装置歧化及烷基转移单元高空速、低氢烃比条件下催化剂的运行及工业再生情况。采用C10+芳烃含量较高的原料,在较高空速、低氢烃比的条件下运行近2年,歧化催化剂积焦量达到39%以上,使催化剂活性下降。通过氢气汽提、低氧主烧焦和高氧清焦方法对催化剂进行再生,清除了约35.80 t焦炭,再生后催化剂反应性能良好,表明催化剂具有良好的再生性能。