钢铝混合车身先进连接工艺

正游侠X1车型为保证整车结构刚度及安全性能要求,采用了以轻质铝合金材料为主,超高强度钢板为辅的钢铝混合车身结构。整车铝合金比例达到88%。在钢铝混合车身结构设计时,大量使用了钢铝混合车身连接工艺:自冲铆接(SPR)、自攻螺接(FDS)、螺栓连接、压铆、拉铆等冷连接工艺以及铝点焊、激光焊、铝弧焊、铝螺柱焊等热连接工艺。游侠汽车在     

某全铝车身客车结构强度与抗扭刚度分析

以某全铝车身客车为例,由原来的钢车身替换成铝车身来实现汽车的轻量化。并采用有限元法分析了铝车身在垂向工况、扭转工况、制动工况以及转向工况下的的结构强度和整车的抗扭刚度,为实现汽车的轻量化提供了可靠性的依据。     

忠旺成功研制国内首台“全铝车身+全铝底盘”客车

正近日,国内首台采用"全铝车身+全铝底盘"的城市客车项目顺利通过了中国第一汽车股份有限公司的路试试验。该项目由忠旺集团与一汽合作开发,不仅弥补了铝合金在底盘应用方面的空白,也让忠旺成为国内首个能够独立设计、制造"全铝车身+全铝底盘"的铝加工企业。在此项目设计过程中,他们充分借鉴了动车铝底架设计方案,局部采用钢铝铆接安全结构,形成轻量化铝合金结构框架,实现了相对于钢制结构整车减重高达20%的同时,还满足了整车各项性能要求。这     

中国最大规模全铝车身新能源汽车项目在南宁开工

<正>总投资48亿元的南宁源正全铝车身新能源汽车生产基地正式开工。生产基地位于南宁新兴产业园,计划总投资48亿元,生产全铝车身新能源客车、常规客车及纯电动功能型专用汽车。该项目分两期投资建设,全部建成达产后,形成年产全铝车身新能源客车、常规客车2万辆及纯电动功能型专用汽车3万辆的产业规模。一期项目投资15亿元,今年年底前将实     

现代轿车全铝车身的研究进展

阐述了汽车车身轻量化的重要意义，分析了现代轿车全铝车身的研究进展，总结了车身用铝的研究成果，提出了目前车身用铝有待改进的问题。     

中铝轻量化支撑全铝车身设计的中国·全新TX首批车辆交付

正6月30日,吉利商用车集团有限公司义乌基地举行中国·全新TX首批车辆交付暨曹操出行全新产品线发布仪式。全新TX采用LEVC增程式纯电驱动技术,轻量化的全铝车身设计,续航里程达640 km,具备零排放能力,绿色科技环保。该款车型一大亮点是采用了轻量化的全铝车身设计,在国内同级别车型中尚属首例。其全铝车身由中铝集团主导开发,车     

现代轿车全铝车身的研究和发展趋势

阐述了解决汽车车身轻量化的重要意义，分析了现代轿车全铝车身的研究和发展概况，总结了车身用铝的研究成果及应用，指出了目前车身用铝有待改进的问题和商机。     

铝材料打造现代汽车的新潮流

根据现代轿车的追求轻量化，日益广泛使用铝材，已经成为一种趋势。介绍了全铝合金发动机、汽车铝合金配件、全铝车身等，并指出提高抗承载能力和再利用率是铝舍金零部件的重要课题。     

铝点焊在新能源全铝车身上的应用

随着环境污染与能源消耗的逐渐加重,全铝汽车逐渐取代了传统汽车,为汽车行业带来了新的变革,与此同时,铝点焊工艺伴随全铝汽车的出现也逐渐发展起来,在全铝汽车车身的生产于制造中起到了关键作用。在此背景下,本次针对铝点焊工艺在新能源全铝车身上的应用问题进行了深入分析,分析内容包括铝点焊工艺原理描述、特点探讨以及对在全铝车身上的具体应用进行分析。     

铝合金在车身轻量化技术中的应用

作为节能汽车、新能源汽车和智能网联汽车的共性基础技术之一,轻量化是有效实现汽车节能减排的重要途径之一,是提升车辆加速性、制动性、操稳性等诸多车辆性能的重要保障.文章将以钢铝混合车身为主,介绍目前市场上铝合金在车身轻量化方面较为成熟的技术方案和工艺路线,以供参考.     

客车顶盖边梁设计及性能分析

提出一种铝型材顶盖边梁结构,该结构既能满足顶盖与侧围的连接强度要求,又集成了玻璃止口、流水槽、蒙皮弧面、连接滑槽等功能,实现了模块化装配。运用CAE仿真技术,分析了某型客车在弯曲、扭转工况下的静态刚度、强度。结果表明,新结构下整车刚度、强度数值良好,为全铝客车顶盖边梁模块化设计及改善整车性能提供了参考。     

乘用车白车身轻量化选材及发展趋势

结构轻量化、材料轻量化、工艺轻量化是实现乘用车白车身轻量化的主要途经。重点介绍了乘用车白车身轻量化选材的现状、面临的挑战和发展趋势。指出乘用车白车身轻量化选材面临着钢材、铝合金、镁合金、碳纤维、塑料等多元材料的竞争局面,从性价比角度看,钢材仍然是白车身的主要制造材料,特别是先进高强钢的应用比例将进一步增加。另外,随着研究的进一步深入,其他新钢种和新材料会逐步得到开发和应用。让合适的材料用在合适的白车身零部件上,可以实现白车身的物理性能、化学性能和工艺性能的良好结合,有效减轻白车身重量。     

轻量化客车车身结构强度分析

利用CAE分析技术建立了某钢铝混合客车车身骨架有限元模型,对该客车实际路试中的2种典型工况(水平弯曲工况和扭转工况)进行了分析,得到了车身骨架结构的应力和位移分布情况。仿真结果表明:该客车车身骨架结构强度满足设计需求,特别是五大片铝制结构的需求强度均小于对应铝合金型材的屈服强度,具有较高的安全系数。     

汽车轻量化连接技术的应用现状与发展趋势

文章综述了近年来先进连接技术在轻量化车身应用的最新进展,对未来轻量化连接技术的发展趋势进行了展望,并提出了轻量化连接技术的研究方向。     

低碳经济驱动铝合金汽车零部件市场的发展

铝合金的优良特性以及节能、环保、安全的三大汽车技术发展主题,确定了铝在汽车行业应用的美好前景。开发节能降耗的环保型汽车,已经成为汽车产业实现可持续发展的必经之路,将为国内铝市场带来新的商机。根据汽车及零部件的用铝潜力及发展商机,本文阐述了铝合金是轻量化的首选材料及铝材的性能优势;介绍了铝合金汽车及零部件的发展现状;以及汽车的轻量化推动全铝车身的研发;同时指出了铝合金在未来汽车工业应用前景。     

CFRP?泡沫铝夹芯结构控制臂优化设计

为满足控制臂的轻量化设计需求,提出了一种采用碳纤维复合材料（CFRP）?泡沫铝夹芯结构的汽车悬架控制臂,并对CFRP面板进行结构优化设计。通过泡沫铝准静态压缩试验验证了泡沫铝六面体胞孔模型的准确性,利用CFRP力学性能试验获得了碳纤维复合材料的性能参数,设计一种由CFRP?泡沫铝夹芯结构本体和铝合金连接件组成的悬架控制臂,控制臂本体与连接件之间采用胶?螺混合连接。在此基础上,建立CFRP?泡沫铝夹芯结构控制臂有限元模型,利用多层次优化方法对CFRP面板进行铺层优化。结果表明,相较于钢制控制臂,优化后夹芯结构控制臂的质量减少了26%,同时强度、刚度和模态性能都有所改善。      

先进车型车身用材与典型设计制造工艺分析

车身轻量化与安全性是汽车制造行业目前最关注的两大研究方向。采用逆向解析的方法，针对某前驱小型车白车身用材进行材料反求，从白车身钢板用材与典型设计制造工艺两方面，结合轻量化与安全性需求，详细分析了车身钢铁材料的应用准则与车身设计制造中被动安全、激光拼焊、热成形技术、形状优化等典型工艺的应用情况。通过逆向解析对车身设计理念进行研究，了解了高性能材料和典型先进制造工艺的发展方向，为汽车产品设计提供参考，促进了车身用材与制造工艺的多元化发展。     

冷轧低合金高强钢HC340LA的开发

<正>近年来,节能环保成为汽车工业发展的主要方向,而汽车轻量化是减轻污染,节省能源的最有效措施之一。高强度钢在抗碰撞性能、加工工艺和成本方面较铝、镁合金具有明显的优势,能够满足减轻汽车质量和提高碰撞安全性能的双重需要,尤其从成本与性能角度来看,是满足车身轻量化、提高碰撞安全性的最佳材料。低合金高强钢(简称HSLA)以其低成本高强度的优势,既能满足车身设计的安全碰撞性能要求,又能降低车身质量,越来越广泛地应用于现代汽车制造行业。HSLA的高强度归因于     

轻量化车身用铝合金焊接工装夹具的应用

汽车轻量化能够有效节约油耗和减少废气排量,铝及铝合金材料的特点及性能优势使其成为当今社会汽车轻量化的首选材料。现阶段铝及铝合金材料的连接方式主要为熔化焊,焊接过程中需使用大量的工装夹具辅助生产。焊接工装夹具的设计要符合铝及铝合金熔化焊的工艺特点;夹具定位要简单,最大化实现铝合金焊接的可操作性;同时避免过定位,方便工件装卸。介绍了铝及铝合金的几种典型焊接结构用工装夹具的设计形式,以及终验收时焊接工装夹具可行性试验验证方法。     

汽车轻量化市场有望放量铝压延材将成重点

<正>近年我国节能减排政策路线逐渐明晰,而车身材料轻量化是目前最为可行的节能减排手段。汽车轻量化市场或在未来几年就将开始放量,放量速度或超市场预期,相应镁、铝合金加工企业将明显受益,铝压延材将成轻量化重点,镁合金应用僵局打破速度有望超出市场预期。相较欧美发达市场,我国汽车轻量化用铝仍有较大提升空间。而汽车用铝压延材用量大但成型难,加工费高昂,为汽车轻量化用铝中附加值较高的产品。测算来看,2020年我国汽车铝压延材需求量将达54.4万吨,较2016