DCT250变速箱装配线物料拉动系统的研发

为优化某制造厂商变速箱仓库作业管理,改变传统的人工、纸质管理模式,提高产品品质。以DCT250变速箱生产线为实例,基于SQL Server 2008 R2数据库技术,在Microsoft Visual Studio 2015开发环境下选用C#编程语言开发了装配线物料拉动系统。主要包括三个功能模块:工位物料库存模块,物料配送模块,物料Andon看板模块。解决了车间生产和物流配料之间信息流缺失的关键问题,达到了准时、精确的物料配送。提高了工厂异常反应速度和企业生产效率,强化了生产过程管理与控制,达到了精细化管理目的,推动了企业的信息化建设。获得了最大化的物流效益。     

发动机装配线物料拉动系统的设计与实现

针对发动机装配线线边物料缺乏管理、物流配送物料不及时的问题,提出了物料拉动系统开发需求分析及系统设计。分析企业物料流动的业务流程,利用SQL Server 2008平台与Microsoft Visual Studio 2010平台,选择C#编程语言设计开发物料拉动系统。包括三个功能模块:工位物料库存模块,物料配送模块,物料Andon看板模块。能够实现合理安排线边库存并实时共享物料信息,解决了车间生产和物流配料之间信息流缺失的关键问题,达到及时、高效的配送物料。进一步推动了企业的信息化建设,为企业处理物料配送混乱问题提供了良好的解决方案。     

铸造生产中的精益生产

对精益生产的理念进行了浅述,在铸造企业生产过程的现场管理及铸造工艺的精益化方面提出了自己的见解,并着重强调了准时化生产,提高产品在市场中的竞争力,同时提出循序渐进地推行精益生产,永不满足,使精益生产永无止境的进行下去。     

发动机装配线返修信息系统开发与应用

通过对某公司发动机装配线调研分析,针对企业实际生产过程中对返修件处理繁琐、耗时较长、信息混乱等问题提出了返修系统开发需求分析及系统设计。运用.NET开发平台和SQL Server2008数据库等软件,选用C#开发语言开发了发动机装配线返修信息系统。建立在信息的基础上,以系统化的管理思想为装配过程中不合格件提供柔性的返修计划,使返修件在整个返修过程中信息实时化,可追溯化;并通过网站形式实现返修数据共享;通过就近上线原则,使返修件快速验证。不仅简化了繁琐操作,制定了柔性的返修计划,而且保证了订单的完整性,达到对不合格发动机的有效快速处理,保证了生产节拍。     

基于系统仿真的发动机装配线工艺设计研究

文章主要研究系统仿真技术在发动机装配线工艺设计中的研究与应用。根据产品的3D模型、工艺设计方案的逻辑模型以及实际的生产数据构建出产品工艺设计仿真模型,即"仿真模型=3D模型+逻辑+数据";通过对仿真模型运行,对产品的实际生产过程进行仿真验证;从而对工艺设计方案进行评价与优化,改善设备的利用率,优化生产节拍,提高产能。结合某汽车厂商的发动机装配线,根据其生产线3D模型、工艺设计方案、工厂的实际生产节拍,构建生产线的仿真模型,利用系统仿真对发动机装配线的工艺设计方案进行仿真优化。     

推行确值准时管理法生产方式的实践

介绍了确值准时管理法生产方式和它的基本内容，及其在锻压机床厂的实际应用，说明该生产方式是适应市场经济条件下的一种全新的生产经营组织管理方法。     

推行确值准时管理法生产方式的实践

介绍了确值准时管理法生产方式和它的基本内容，及其在锻压机床厂的实际应用，说明该生产方式是适应市场经济条件下的一种全新的生产经营组织管理方法。     

精益生产成就企业未来

精益生产（Lean Production）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉。精即少而精．不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益即所有经营活动都应具有经济效益。     

汽车后桥装配生产线节拍平衡优化

文章研究了装配生产线平衡的问题,针对某车桥公司后桥装配线工序节拍不均衡的现状,运用精益生产方法,测定工序作业时间,消除不必要的浪费动作,按照平衡工序节拍的原则调整工序作业内容,制定作业标准,提高工人的操作技能,改进装配线的生产状况,使装配线各工序节拍趋于一致,通过平衡前与平衡后的相关参数分析,取得了明显的改善效果,提高了生产线的生产效率.     

大锻件生产企业面临的问题与挑战

主要从生产与运作管理的角度探讨了大锻件生产企业面临的一些问题和挑战。包括准时交货、精益生产、能力平衡、质量稳定、技术创新与增值和信息化等问题。旨在抛砖引玉,带动进一步的研究和探讨。     

汽车发动机装配线质量信息管理系统设计

现代化汽车发动机装配线即能实现自动化生产,又能实现不同类型产品的装配。为了有效地管理整个装配过程,进行了汽车发动机装配线质量信息管理系统的研究与设计。并在此基础上,开发了基于W inCC的汽车发动机装配线监控系统和基于W eb的质量管理系统,在生产实践中证实了该系统的有效性。     

精益生产方式在铸造厂的应用

精益生产方式是当今世界先进的管理方法，是由日本丰田汽车公司创造，并在世界工业发达国家得到普遍推广应用。本文结合我厂实际，着重谈了汽车铸造厂如何应用实施精益生产方式及推行中应注意和解决的问题。     

发动机装配线MES信息系统中标准件追溯方法的研究

基于数据库技术,在Microsoft Visual Studio 2010环境下以C#为编程语言开发了针对发动机装配线的MES信息系统,包括系统的结构设计、数据库设计及界面设计等。能够实时与数据库通讯,采集发动机装配的标准件信息,完成发动机装配中标准件的追溯。采用系统的生产线可完成各种标准件的追溯,达到形成发动机装配档案的目的。发动机装配线MES信息系统目前已在某发动机生产中实际应用,运行稳定。     

技术精细化——模具企业精益生产的基础

概述了国内模具企业的技术、管理的发展现状及精益生产对模具企业的重要性,论述了模具企业技术、标准精细化的内容,通过实际案例,阐述了技术精细化对模具企业实现精益生产的重要性。对各种工艺与管理方法的内容、效用、实施模式进行阐述,为行业同仁提供借鉴与参考,共同发展进步。     

发动机缸体与缸盖等箱体零件的敏捷柔性生产线(AFTL)的探讨

1　发动机缸体与缸盖等箱体零件ＡＦＴＬ的目的1)满足市场要求● 　满足当时市场 (已知 )的需求。● 　同时还能快速适应将来市场 (未知 )的需求。2 )满足发动机生产方式的要求满足汽车发动机的“中品种、大批量、低成本”的生产方式。3)符合“精益生产”的原则● 　彻底消除浪费● 　用最小投资 ,为企业谋取最大经济效益。2　适合中国国情的发动机缸体与缸盖等箱体零件的ＡＦＴＬ　　目前ＡＦＴＬ的技术发展已经能满足 1- 1及 1- 2的要求。但是在选用ＡＦＴＬ时 ,哪个是合理方案呢 ?尚待探讨。作者认为只有符合“精益生产”的原则 ,才算是…     

推进现场管理提高 生产效率

在当前世界生产制造业领域,最有竞争力的生产方式就是实现全价值链的同期生产。所谓全价值链同期生产,就是对生产企业从原材料采购开始到生产销售的各个环节,全力追求”零”库存,努力实现一个流的精益生产方式．以期实现各个单元的成本最小化。为达到这种生产状态,东风汽车有限公司（以下简称东风公司）不断地提高生产效率,减少一切浪费。东风公司提高生产效率的途径主要有以下2个方面：     

铁路货车铸造生产单位精益车间建设

为提高铸钢分厂的管理水平,实现品质、效率、效益的提高,全面推进精益制造模式,通过创新管理、机制营建、流程再造、提质增效来提升综合实力;实践证明,整体管理水平得到有效提升,并在2020年获得中车三级精益车间称号.由此认为,在铸造企业的管理机制中引入精益生产的理念,可以显著改善企业现状,提升管理效能.     

模具特许连锁制造系统的准时采购策略

模具生产过程中许多物料是准时采购的,模具特许连锁网格化制造系统的某个区域包含若干加盟企业,各加盟企业在计划周期内对多个物料存在需求计划,区域中心综合考虑固定订购费、次要订购费和提前/滞后惩罚费用,制定合理的联合采购计划,使得订购费用和提前/滞后惩罚费用之和最小。针对这一准时采购计划问题,建立了准时采购模型,并用自适应遗传算法进行了随机模拟。实例计算表明,可以通过增大提前采购和滞后采购的惩罚因子的方法来提高采购交货的准时性,这符合企业管理的实际情况。     

滇中有色公司精益管理实践

精益管理在推行过程中,不可能一蹴而就,需要一个循序渐进的漫长过程。一线员工的参与度和认可度是关键所在。如果把企业比作一棵茁壮成长的参天大树,那么现场管理就是吸收支持企业之树长青的根基;持续改进项目管理就是树木的树干,支撑着整个树木向上的力量,只有树干足够的粗壮才能将树木的魅力展现给更多的人去看到,让树木可以经历更大的风雨;持续改进组织是树木的树叶,帮助树木可以展现出诱人的风姿,树叶帮助树木吸收阳光,输送叶绿素,滋养树木;精益的文化作为树木的经脉,藏身于树木的每一个角落却没有人可以确切的发现脉络在哪里,所有的养分以及营养全是靠这些脉络进行传递。本文详细地阐述了滇中有色公司2014年结合自身情况,将精益理念实际运用于生产、经营、企业文化建设等方方面面,并取得了较好的效果。其中的过程与成功经验对其他推行精益生产企业均有借鉴意义。     

焊接成套装备车间数字孪生系统设计

手工装配是油气管道焊接成套装备装配车间生产的主要方式。为了解决车间现场管理实时性差和信息化程度低的问题,结合数字孪生技术和精益制造的理论，设计一种提高智能化管控程度的数字孪生系统。提出系统的整体架构和功能模块；构建产品数字孪生体和数字孪生车间，并提出了一种减少不确定因素影响的管控方法；阐述各功能的工作原理；最后，以自动焊接成套装备某部件为例验证了系统运行的可靠性。实验结果证明:所提方案对提高焊接成套装备车间的生产效率和实现精益生产方式有显著效果。