注射模结构分析中模型简化的研究

提出了注射模结构分析模型的简化规则,利用正交试验法分析了模具3种大尺寸特征导向部件、浇注系统、冷却系统对模具变形分析的影响,并进行试验验证,确定了最优的注射模结构简化方案。     

基于正交试验法研究开发的缸盖用灰铸铁材料

运用正交试验设计方案,通过四因素三水平的试验数据,进行极差分析和合金元素对性能的排序分析,开发出新型缸盖用灰铸铁材料。结果表明:在不同合金成分的Cu Cr Mo Sn灰铸铁中,片状石墨形态各异(以A型石墨为主,局部出现少量的D、E型石墨),分布比较均匀。CuCrMoSn合金元素可明显强化基体的组织,改善基体中珠光体的含量,增加基体组织中小尺寸的片状石墨的数量,加大石墨的弯曲程度。综合考虑硬度、抗拉强度、伸长率,用于新型缸盖的高强度灰铸铁的最优合金化元素的组合为:0.4%～0.8%Cu、0.2%～0.4%Cr、0.4%～0.6%Mo、0～0.06%Sn。     

高性能连体缸盖关键铸造工艺研究及应用

连体缸盖采用平组立浇铸造工艺,整个铸件由砂芯形成,砂芯之间定位准确,减少了下芯造成的尺寸偏差,铸件尺寸精度高。阐述了连体缸盖关键铸造工艺的开发,重点对平组立浇工艺、蠕铁工艺、CAE分析应用等内容进行了阐述。     

气瓶内壁顶镦成形中的正交分析计算

根据气瓶的特殊形状尺寸,通过塑性成形工艺分析,为获得锻件的正确形状,必须进行大量的顶镦研究试验工作.用正交计算法来分析多因素多水平的顶镦试验,通过主要的顶镦模具结构及其工艺参数,通过较少的工艺试验,推算出最优模具结构及其工艺参数.     

发动机缸体铸件尺寸精度分析

以发动机薄壁铸铁缸体、缸盖为主要研究对象，对模样、芯盒、砂芯、铸型及铸件的主要尺寸精度参数进行了测量，分析了影响铸件尺寸精度的主要因素，并提出了提高铸件尺寸的措施。     

工艺参数对长悬臂结构空心截面型材挤压模强度的影响

针对具有长悬臂结构空心截面铝型材的结构特点,使用HyperXtrude13.0软件对其挤压过程进行数值模拟,采用正交试验分析了挤压速度、棒料预热温度、挤压筒预热温度、模具预热温度、棒料直径等工艺参数对模具应力和变形的影响规律,找到最优工艺参数组合。将最优工艺参数组合应用于实际挤压生产并获得尺寸合格的型材,验证了最优方案的可靠性和使用HyperXtrude13.0模拟仿真的可行性,该模拟结果可为改善同类空心截面铝型材挤压模零件的强度提供指导。     

高强度薄壁灰铸铁缸体铸件尺寸精度研究

以发动机缸体、缸盖为研究对象，对外模、芯盒、型芯、铸型及铸件的主要尺寸参数进行测量，分析了影响铸件尺寸精度的主要因素，并提出了提高铸件尺寸精度的措施．     

高强度薄壁灰铸铁缸体铸体尺寸精度研究

以发动机缸体，缸盖为研究对象，对外模，芯盒，型芯，铸型及铸件的主要尺寸参数进行测量，分析了影响铸件尺寸精度的主要因素，并提出了提高铸件尺寸精度的措施。     

3D打印结合简易模具制备铝合金缸盖样件工艺研究

以解决铝合金发动机缸盖快速成型样件制作费用高、时间长、品质差等问题为目的,探讨了采用选择性激光烧结3D打印技术与简易铝模结合的工艺制备某型号的铝合金缸盖样件,并对铸造后的缸盖毛坯样件的尺寸精度、致密程度和二次枝晶间距进行了研究和分析。结果表明:此工艺能够很好的满足缸盖样件产品在时间、费用和质量等方面的要求,通过对缸盖关键部位金相观察和二次枝晶间距测量发现,从冒口部位到燃烧室面,二次枝晶间距变化越来越小,晶粒也越来越细。     

G3缸盖铸件的铸造工艺

介绍了G3缸盖铸件的结构特点和材质要求,开发初期,通过优化上水套芯定位、减小上水套芯盲孔位置结构、增加部分水套芯头等措施优化了产品结构。采用半封闭半开放式浇注系统和顶部冒口进铁工艺,合理选择冒口尺寸和冷铁布置,以及使用OCC蠕化处理工艺,成功地开发了RuT450牌号的高蠕化率缸盖铸件。     

铸件质量与铸造车间技术改造

论述提高球墨铸铁曲轴质量、缸盖的材质和缸盖尺寸精度应重点注意的几个问题，同时介绍了为适应新一代柴油机生产所进行的铸造车间的技术改造。     

三维光学扫描技术在3D打印中的应用

采用先进的三维光学扫描技术,借助计算机软件对SLS打印的缸盖上水夹层砂芯进行三维数字化全尺寸扫描,检测分析了SLS打印砂芯尺寸精度及尺寸变化规律。检测结果显示:上水夹层砂芯不满足打印设备精度要求,需要改进打印工艺。根据三维光学扫描检测分析结果明确了3D打印工艺调整方向,改进了工艺打印的缸盖上水夹层砂芯,经过三维光学扫描检测,砂芯尺寸精度得到了有效地提高。通过对三维光学扫描技术在3D打印中的应用研究,对SLS打印砂芯精度检测提供了一种更为准确直观的测量方法,三维光学扫描检测结果作为SLS打印工艺参数调整依据,为SLS打印出合格的砂芯奠定基础。     

基于Dynaform软件和正交试验相结合的拉深工艺参数优化

这针对筒形拉深件在试模中出现的零件起皱问题,采用正交试验的方法研究坯料形状尺寸、压边力、凹模圆角半径和摩擦系数这4个因素及水平对起皱的影响.通过Dyanform软件对正交试验安排进行模拟,得到了试验的考查指标“最大增厚率”.将“最大增厚率”与各工艺参数进行趋势图对比分析,得到了该零件的最佳工艺参数组合为A3B1C1D2,坯料形状尺寸、压边力、凹模圆角半径和摩擦系数这4个因素的水平分别Φ215 mm,35 kN,R4 mm和0.125.根据得到的最优工艺参数组合修改模具结构,再次试模得到了合格产品,解决了零件的起皱问题.     

铝合金缸盖重力铸造顶注式工艺分析与应用

铝合金缸盖是汽车发动机上的核心部件,尺寸精度及力学性能要求较高。针对EZ缸盖复杂结构和铸造成形难等特点,开展了重力顶注式铸造工艺的研究与验证,通过重力顶注半封闭式浇注系统、冒口、组合砂芯等设计以及产品结构细节优化和浇注工艺改进与验证;生产验证表明,铸件X射线探伤及T6热处理后力学性能等检测结果均满足技术要求,为批量生产合格铸件提供保障。     

基于灰色关联度的强力旋压成形工艺参数优化

强力旋压成形是制造发动机连杆衬套的一种重要工艺方法,其成形过程中的加工精度至关重要。本文以壁厚差及扩径量为评价指标,利用灰色关联度分析法对正交试验数据进行了分析,研究了主要参数对工件尺寸精度的影响规律,获得了强力旋压连杆衬套最优工艺参数及对评价指标影响的主次顺序。结果表明:影响尺寸精度的主次顺序为:进给比减薄率旋轮工作角旋轮圆角半径。     

铝硅合金ADC12切削仿真与试验分析

针对某汽油机缸体、缸盖材料——铝硅合金ADC12的高速切削参数的优化选择,采用其Johnson-Cook本构模型,在有限元软件ABAQUS中采用热-力耦合分析单元用硬质合金刀具对其进行二维高速切削仿真,得出该合金在不同切削参数下的切削力大小及变化规律,经过对比分析得出其最优的切削参数。然后在高速铣床上对该发动机缸体、缸盖材料进行高速铣削试验,将试验结果与仿真结果进行对比,验证了有限元切削仿真的有效性,为该缸体、缸盖进行高速铣削提供合理铣削参数的选择依据。     

某型柴油机缸盖的气孔、缩松缺陷的消除

对某型柴油机缸盖在生产过程中出现的质量问题进行了分析,找出了缺陷产生的原因,并制定出相应的解决措施:一是通过增加型腔出气和加强坭芯排气,降低了缸盖上平面气孔缺陷;二是调整冒口尺寸及增加冷铁,消除了密封试验时的漏水、漏气现象。     

基于FDM的铸模模型打印精度的研究

从3D打印工艺参数"厚度、壁厚、温度、速度"等方面,探讨了打印工艺参数对3D打印的铸模模型尺寸的影响关系,利用正交试验确定打印参数对尺寸影响的主次顺序,并确定工艺参数的最优组合,为实际应用中优化打印工艺参数提供参考依据。     

铝合金汽缸盖重力铸造应控制的几个关键点

在铝铸造行业中,汽车发动机铝合金汽缸盖是一种结构复杂、壁厚不均匀的铸件,铸件壁厚一般为3.0～4.5mm(最薄处只有2.5mm左右),尺寸精度及力学性能要求高,而且不同类型的发动机缸盖结构、形状也千差万别,因此,铝缸盖的铸造工艺难度大,成品率业内较好水平也不过在85%左右.     

FDM成形精度分析及实验研究

简单介绍了熔融材料堆积成形(FDM)技术的制造过程,分析了FDM成形精度的影响因素,重点分析了成形工艺参数对制件精度的影响,在此基础上选择四个关键工艺参数为因素并赋以三个水平,按照L9(34)表进行正交试验。通过试验的数据对尺寸误差和翘曲误差进行分析,得出了成形最优的工艺组合。