基于CMM的同轴度测量精度分析

零件加工精度的检验在制造业中占据很重要的地位,其中以同轴度检测较为突出。通过多种测同轴度方式的对比,突出了三坐标测量机测同轴度的优势,介绍了三坐标测同轴度常用方法中存在的缺陷,给出了合理的测量方法,并通过对一阶梯孔件同轴度的实际测量,对比分析了所述的各种方法,最后分析了影响旋转轴系同轴度测量精度的因素,得出适合不同情况的测量方法。     

陶瓷插芯同轴度光电检测技术及系统研究

陶瓷插芯内孔与外径的同轴度误差是判断陶瓷插芯品质优劣的重要指标,寻求精确高效的同轴度检测方法是陶瓷插芯生产行业多年的追求目标。针对陶瓷插芯同轴度检测问题,提出了一种基于CCD探测与图像测量相结合的同轴度检测新方法,并构建了测量系统。该系统以插芯外圆柱面作为基准,按旋转一定角度采集内孔图像,根据类拐点算法提取内孔图像边缘轮廓;利用最小二乘法拟合内孔圆曲线,求出不同转角对应的圆心位置,多个圆心位置对应的外接圆直径就是插芯的同轴度误差。实验表明:该方法及系统简单实用,在满足插芯测量精度要求的前提下具有很高的检测效率和低误判率。     

基于蒙特卡洛的同轴度误差检测测点优化

针对当前零件同轴度误差检测测点数偏多问题,提出一种基于蒙特卡洛法的同轴度误差检测测点优化方法.在给定零件加工方法下,通过分析零件误差来源预测零件尺寸误差;根据误差来源和同轴度公差工程语义构建零件表面形状模拟函数;利用表面形状模拟函数构建测点集模拟函数,通过同轴度误差评定方法分析给定零件测量截面数与误差评定值的关系,并进...     

圆度误差的图像测量法

圆度误差是机械零件常见的形状误差之一,它的大小对精密机械的性能和寿命有重要影响,是零件几何精度的重要指标.本文探讨了一种基于图像测量技术的圆度误差测量方法.该方法通过对试件进行图像采集、图像预处理获得完整清晰的轮廓图像,然后利用改进的霍夫变换对系统进行标定,并按照最小条件法、利用有效的数据处理算法进行圆度误差评定.实验表明,用该方法进行圆度误差的测量是可行的,并具有测量精度高、速度快、实用性强的特点.     

基于机器视觉的轴类零件几何尺寸测量

基于轴类零件的几何特征与CCD获取的零件图像,利用数字图像处理技术对轴类零件进行边缘检测,提出了一种自适应开关中值滤波算法,该方法滤除噪声效果明显,开发了轴类零件尺寸测量系统,实现了轴的尺寸及其参数的测量.实验结果表明,改进的滤波器可以较好的保存图像的二维边缘信息,且在允许误差范围内采用机器视觉的非接触测量方法可以实现对轴的基本参数的快速准确测量.     

一种轴类零件径向圆跳动误差三点法测量研究

针对目前某企业轴类零件人工测量精度较低的问题,提出一种非接触激光三点法测量方法,建立了数学模型,设计了数据采集系统和数据实时系统,该方法能分离出圆度误差和回转误差,提高了测量精度。并且通过案例验证了方案的可行性,为轴类零件径向圆跳动误差研究提供了参考。     

用三坐标测量机测量同轴度的检测方法

对用三坐标测量机测量同轴度的检测方法进行了分析，改进了测量方法。     

基于单目视觉的简便零件位姿测量方法

针对零件位姿测量步骤繁琐的问题,提出了一种基于单目视觉的简便零件位姿测量方法。该测量方法只需要将棋盘放置在零件平面上,便可实现零件位姿的测量。在该测量方法中,根据摄像头的成像原理,建立基于视觉的零件位姿测量模型。在该模型中,根据棋盘网格点像素坐标,利用非线性优化算法测量棋盘与摄像头夹具的位姿;并根据棋盘与摄像头夹具的位姿、工件平面的直线在不同坐标系的方程,用最小二乘法测量零件的位姿。为了验证算法精度,进行了仿真验证;验证结果表明,该测量方法的精度满足实际需求,具有较高的工程使用性。     

锭子上下支撑同轴度测量仪的设计

针对纺织机械企业锭子上下支撑同轴度测量方式落后、自动化程度不高的问题,设计了锭子上下支撑同轴度测量系统。详细介绍了测量系统主要功能模块和系统结构体系,对其原理样机进行了实验验证。验证结果表明:该测量仪实现了自动测量,使用方便,且可实行现场测试;较传统的手用塞规测量,测量精度和效率明显提高,使用更具优越性。     

大中型轴类零件形位误差测量机的设计

文章结合中国制造业的现状，采用单片机技术，以车床床身做为测量仪器的本体，将测量传感器装夹在机床溜板上研制成了在位测量的大中型轴类零件形位误差量仪。该量仪实现了圆度、圆柱度、同轴度、轴线直线度的真实测量，具有机械控制、数据采集、数据处理、网络通信、打印、显示、报警等功能。仪器的测控系统采用单片机技术，选用精密测量元器件和抗干扰、低温漂的电子元件，系统设计、PCB设计中较为充分的考虑了EMC（电磁兼容）问题。整个系统性能稳定、可靠，有较高的性能价格比。与圆度仪、圆柱度仪、三坐标测量机和同类量仪即大中型轴类零件的形位误差量仪相比，该量仪的设计更符合中国的国情，具有很好的市场前景。     

多功能形位误差测量系统的研制与应用

介绍了多功能形位误差测量系统的组成及工作原理。该系统在测量各种型号的机体同轴度上 ,取得了显著效果。     

基于可视化编程的轴类零件形位误差的数据处理

在万能工具显微镜上用光学分度头对典型轴类零件的形位误差如圆度误差、同轴度误差等进行测量时,采用最小二乘法对测量数据进行处理,所得结果具有较好的数值稳定性和较高的求解精度。     

滑阀内孔圆柱度误差气动测量系统的研究

提出了一种基于压力式气动测量原理的滑阀阀套内孔圆柱度误差测量方法,建立了基于该方法的自动测量系统。在分析滑阀阀套内孔圆柱度误差的气动喷嘴扫描测量原理及测量采集点的特点基础上,研究了基于改进遗传算法的极坐标下最小区域圆柱度误差的评定与计算方法,并进行了实验研究。实验和分析结果表明,该测量方法和系统具有分辨率高和测量精度高的特点,圆柱度误差评定算法的计算效率高、结果稳定可靠,能够满足滑阀阀套内孔圆柱度误差现场自动化测量的要求。     

一种基于互斥平衡原理的圆度测量方法

提出一种新的基于数字图像处理的圆度测量方法。通过引入物理学的互斥力概念,以线性迭代的方式基于圆环像素群综合斥力移动准圆心点,并附加像素群角度修正,使其停止在受圆环像素群综合受力为零的点,该点即为文中方法所求圆心点。理论分析和实验验证了使用此方法获取的圆心点及零件圆度均与传统非接触测量测量结果相近,可应用于实际的圆度测量工作,也为未来的圆度测量研究提供一种新思路和新方法。     

套筒滚子链链板中心距的图像测量

介绍了一种基于CCD图像的套筒滚子链链板中心距测量系统,给出了利用数字图像处理技术进行几何尺寸非接触测量的方法.主要包括图像的采集、预处理、二值化、边缘检测及轮廓提取等,从而得到被测物体参数的精确结果,通过实例证明了该方法的可行性和正确性,该系统还可以推广到对其它微小零件进行非接触测量.     

轴类键槽对称度三坐标测量评价研究

深入分析了WAP9型减速器产品在装配过程中因键槽对称度超差而出现的质量问题,针对传统测量方法的不足,提出了采用三坐标测量技术评价轴类零件键槽对称度的策略和测量方法,解决了生产中的实际问题。     

图像处理方法在多孔零件尺寸测量中的应用

文章提出一个基于视觉检测技术的零器件尺寸测量方法,可以实现多孔零件的圆心距尺寸及夹角测量.采用空间校正及查找圆边的方法对同一零件旋转不同角度采集到的图像进行测量,从而得到被测参数的精确结果.     

工件同轴度误差的视觉检测系统

建立了一种基于虚拟仪器技术的工件同轴度误差检测系统.该系统选用蓝色平行光作为背光源,经过中值滤波、图像二值化、模板匹配、边缘提取等图像处理技术,采用最小二乘法拟合轴心线来计算工件的同轴度误差,同时提出了自动迭代最优化搜索阈值法和环境变化实时监控方法.实验结果表明,此系统检测结果准确可靠,具有良好的实用价值.     

12V190机体主轴孔同轴度超差分析及改进

机体主轴孔的同轴度属于关键尺寸,如果超差可能导致发动机在运转中出现油压低、拉瓦等故障。针对12V190生产现场中出现的主轴孔同轴度在二次复装后测量数值变大以及试车中出现的油压低等问题,对12V190机体的同轴度测量控制现状进行了调研和测量试验,并最终通过数据分析,找到问题所在,对生产工艺进行改进,从而保证机体主轴孔的同轴度。     

铸管测量机器人系统设计与误差分析

针对当前铸管承口尺寸测量自动化程度低、精度差等问题,研究了一种以机器人为平台,激光位移传感器为测量工具的自动测量系统。该系统采用改进的最小二乘拟合算法,对承口尺寸进行测量。通过分析测量系统产生误差的原因,增加机器人旋转中心预调整功能,保证测量设备与铸管的同轴度。系统以某型铸管作为验证对象,完成对承口尺寸的自动测量,采用预调整后,测量误差由1.25 mm降低至0.5 mm,验证了该系统的可行性与有效性。