MasterCAM在复杂曲面数控铣削加工中的应用研究

介绍了MasterCAM软件的CAD/CAM功能,以饮料瓶模具型腔加工为实例,针对复杂曲面零件数控铣削的工艺特点,运用MasterCAM软件进行了零件的数控加工编程,合理设定了粗、精加工阶段铣削刀具、切削用量、刀具路径等工艺参数,生成了刀具轨迹和加工代码,以实现复杂曲面的数控加工,并通过加工过程模拟仿真验证了复杂曲面——饮料瓶模具型腔数控加工工艺的正确性.     

MasterCAM软件在数控加工中的应用研究

MasterCAM软件是数控领域广泛使用的CAD/CAM软件。详细叙述了在数控加工过程中运用MasterCAM软件进行数控编程和加工的流程和步骤,首先分析零件图形,运用软件的计算机辅助设计功能建立实体模型,根据加工工艺要求,设置数控加工参数,生成及校验刀具轨迹,最后经后置处理生成实用有效的数控程序,结合实例实现了高效优质的数控加工。     

基于BP神经网络的数控加工铣削参数优化

以DMC60H数控机床为试验平台,以壳体类铝合金零件加工为研究对象,提取数控铣削加工试验数据,采用BP神经网络建立数控加工铣削参数优化模型,通过对数控加工铣削参数试验数据的分析与研究,提出了试验数据与样本数据的处理原则,实现了样本数据的优化,提高了BP神经网络模型的收敛精度、收敛速度与预测精度,并分析了验证数据的构成比例。经生产验证:提出的数控加工铣削参数优化方法具有较强的实用性和一定的先进性,能有效提高加工效率,对实现数控机床综合应用效率最优化,实现高效低成本加工具有重要意义。     

基于改进遗传算法的数控机床加工铣削参数优化方法

对于数控机床加工铣削参数优化多采用常规的可信度近似模型,但该方法易受到材料失效应变系数的影响,导致优化后的加工效率较低,提出基于改进遗传算法的数控机床加工铣削参数优化方法。根据工件的本构模型,对切削刃进行采样抽取,确定最小铣削力波动位置;引入材料失效准则计算材料失效应变系数,基于此,以加工时间最短、加工成本最低和加工能耗消耗最小为目标建立铣削参数优化模型,并采用改进遗传算法求解模型,通过迭代适应度值,输出最佳铣削参数;最后,采用对比实验的形式对所提方法的优化性能进行测试。测试结果表明：应用所提方法对数控机床加工铣削参数进行优化后,能够有效缩短切削时间,提高加工效率。     

基于AutoCAD和VB的非圆曲线零件铣削自动编程

目前数控加工所需的数控程序普遍采用数控自动编程。针对AutoCAD软件设计的非圆曲线零件,提出了一种数控加工代码自动生成方法。利用VB作为二次开发工具,对AutoCAD软件进行开发,使其能够识别零件轮廓中的直线、圆弧和非圆曲线,然后用VB读取非圆曲线的轮廓特征参数;利用VB实现数控编程中非圆曲线的等误差直线逼近,最后自动生成数控加工程序,从而实现非圆曲线零件的铣削自动编程。     

玩具外壳注射模的数控加工

较为详细地介绍了使用MasterCAM8.1软件对一玩具外壳注射模的凸模型芯进行数控编程,并利用数控机床进行加工的过程。     

镍基合金Inconel 718薄壁件铣削加工数控程序和切削参数优化

薄壁件加工过程因切削力波动较大可导致切削过程不平稳,需对加工工艺进行优化。建立了镍基合金Inconel718薄壁件铣削加工数控编程优化模型,模型由数控编程、材料数据库和数控加工仿真3个模块组成。在UG中建立工件实体模型,并生成相应NC加工代码;基于Power Law本构方程,考虑材料热力学动态性能和材料分离准则对切削力和切削温度的影响,采用有限元仿真软件AdvantEdge FEM获得镍基合金车削加工的切削力和切削温度等参数;将工件毛坯模型、NC加工代码、材料数据导入Production Module中,对加工过程进行优化。结果表明:利用优化后的数控程序进行加工,可减小切削力波动,有助于改善薄壁件加工过程中的稳定性。     

基于UG与VERICUT虚拟数控加工仿真技术研究

本文采用虚拟数控机床技术对虚拟数控机床参数进行设置,通过对虚拟环境中数控仿真加工零件,检查数控加工过程中可能发生碰撞和干涉,分析零件的可加工性和工序的合理性,以及检验NC程序的正确性,发现在很大程度上能缩短产品研发周期,降低成本,同时提高产品的品质和生产效率,而且可以作为一种工具来开发新型数控机床。     

玩具外壳注射模的数控加工

较为详细地介绍了使用MasterCAM8．1软件对一玩具外壳注射模的凸模型芯进行数控编程，并利用数控机床进行加工的过程。     

基于MasterCAM曲面电极的刻字技术

主要介绍如何利用MasterCAM软件编制表圈电极数控加工程序,分析了表圈电极的加工工艺,重点探讨了文字、图案电极在数控机床上的编程加工要点.     

基于BP神经网络数控机床切削能耗的研究

数控机床的能耗来源于工作时的电动机空载和切削过程中的负载消耗。分析切削过程中的切削速度、进给速度、切削深度等切削参数对数控机床能耗的影响;基于BP神经网络搭建数控机床能耗与切削参数的模型,简化了经验公式繁琐的计算过程;利用遗传算法对切削参数进行优化。对比试验表明:用优化后的参数进行加工,能明显地降低能耗,为加工过程能耗控制提供了一个良好的方案。     

基于Gemagic、MasterCAM的CAD/CAM模型重建技术研究

Gemagic和MasterCAM是CAD/CAM工程中的常用软件。通过三坐标测量仪获取点云数据,并采用Geomagic软件重构出CAD模型;在后续加工中,使用MasterCAM软件,针对已经生成的CAD模型,分析其加工工艺要求,设置加工工艺参数,生成并且校验了刀具轨迹,最后经后置处理生成有效的数控程序,并加工出实物。     

基于MasterCAM的内轮廓斜椭圆数控车削技术研究

针对数控车削内轮廓斜椭圆类零件编程存在的技术难题,分析了宏程序编程存在的问题,论述了内轮廓斜椭圆在MasterCAM软件中自动生成程序的数控车削技术方法,阐述了在FANUC OI数控系统的数控车床下由CF卡向数控机床传输NC程序的方法,通过优化MasterCAM软件后处理中自动生成的NC程序,实现了工件的数控车削加工。     

一种航空铝合金铣削力模型的试验研究

基于航空铝合金材料7050-T7451的机械加工性能,理论上分析了航空薄壁件加工变形机理。通过四因素、四水平回归正交试验法确定铣削加工过程中切削力的力学性质和相关参数,根据铣削力形状特征建立了数控加工铣削力力学数值计算模型。采用合理的平均力试验验证了模型的有效性,为进一步研究航空铝合金数控加工变形提供了可靠的边界条件。     

FANUC数控系统的MasterCAM后置处理程序浅析

根据数控机床自动编程加工技术的NCI文件和NC程序的关系,分析和归纳了MasterCAM后置处理程序的ASCII惯用档和变数,并举例进行了说明,对MasterCAM后置处理程序的二次开发和FANUC数控系列的.PST文件的编辑修改和重新设定有一定的帮助。     

基于CAD/CAM技术的鼠标模型三维造型设计与加工

主要研究基于CAD/CAM技术的鼠标三维造型以及在数控铣床上的加工.通过Pro/E软件建立鼠标实体三维模型,利用MasterCAM软件的后置处理功能生成其数控程序,并传输到数控机床,最后加工出实体.通过该例体现了CAD/CAM技术在产品设计方面的优势.     

基于MasterCAM Mill 9和SINUMERIK802D的雕刻加工与后置处理

文章介绍了如何利用MasterCAM Mill 9的几种加工方法将文字与图形进行雕刻加工的，这几种加工方法是外形铣削加工Contour（2D）、2D挖槽加工Pocket、曲面投影加工Project。并介绍了基于Master-CAM Mill 9和西门子SINUMERIK802D数控系统的后置处理程序设计。基于MasterCAM Mill 9和SINU—MERIK802D后置处理程序的每种雕刻加工方法生成的数控程序都在XKA714B／A机床上得到检验。本文对雕刻加工有很高的实际应用价值。     

数控机床多轴联动铣削加工轨迹快速跟踪研究

数控机床多轴联动铣削加工运动学参数变化较大,导致加工轨迹跟踪误差与用时增加。提出新的数控机床多轴联动铣削加工轨迹快速跟踪方法。构建数控机床多轴联动铣削刀具和加工工件瞬时坐标系,实现二者之间的转换,根据坐标系转换结果建立数控机床多轴联动铣削加工运动学模型,结合运动学模型和强跟踪卡尔曼滤波轨迹跟踪方法实现铣削加工过程中运动轨迹的快速跟踪。实验结果表明：该方法可实现铣削刀刃上任意目标点的轨迹跟踪,轨迹跟踪误差低于0.1μm,跟踪平均用时低于1.2 ms,可快速实现高精度的铣削加工轨迹跟踪,为提升铣削加工质量提供保障。     

Mastercam X2在数控铣削加工中的应用

对Mastercam X2的铣削加工模块及其加工过程进行了分析与研究,以一个典型零件为例介绍了Mastercam X2铣削加工模块在数控加工中的应用,给出了加工要点,模拟了加工过程,并自动生成数控代码.     

数控机床仿真软件二次开发的新技术

复杂自由曲面的加工,数控机床运动部件之间容易发生干涉,为了满足工程实际需要,以五轴数控加工的仿真为核心研究内容,仿真过程中结合大型UG软件强大的几何造型功能,建立五坐标机床数控仿真模型,读取数控加工的G代码,经翻译并转换为机床运动部件之间的运动,对五轴联动数控机床加工复杂零件的加工过程进行了三维仿真,动态地显示机床、工件及刀具的运动,对各个运动部件之间进行干涉检查,并进行软件二次开发,读取数控G代码指令驱动机床各轴运动,对加工过程进行动态的仿真以验证数控程序的正确性,检测加工过程中的干涉和过切,避免机床和工件的损坏,大大地提高了生产效率,降低了生产成本.