端面铣削加工的一种切削力模型

论述了端面铣削加工中一种切削力模型的建立过程，指出了刀具几何形状、刀齿原始位置误差和主轴偏心距等因素对铣削力变化的影响．     

端面铣削加工的一种切削力模型

论述了端面铣削加工中的一种切削力模型的建立过程，指出了刀具几何形状，刀齿原始位置误差和主轴偏心距等因素对铣削力变化的影响。     

基于等效切削刃的切削力预报模型

提出了一种新的切削力预报模型。考虑了切削过程变量如切削深度与进给量,以及刀具几何参数如副切削刃及刀尖圆弧半径的影响,获得稳态切削条件下斜角切削时的切削力预报公式。对铝合金和中碳钢作了车削实验,证明预报的切削力符合实验测量结果。     

基于等效切削刃的切削力预报模型

提出了一种新的切削力预报模型.考虑了切削过程变量如切削深度与进给量,以及刀具几何参数如副切削刃及刀尖圆弧半径的影响,获得了稳态切削条件下斜角切削时的切削力预报公式.对铝合金和中碳钢作了车削实验,证明预报的切削力符合实验测量结果.     

金属单晶材料精密切削时切削力的研究

分析了金属单晶材料的力学特性，从理论上推算出精密切削金属单晶材料时切削力随金属单晶的晶面、晶向的变化规律，并通过切削实验得到验证。     

考虑刀具磨损时的理论切削力

本文在二维切削力模型基础上，不仅考虑了刀具刃口半径，又考虑了刀具后刀面磨损对切削力的影响，对切削力做了较全面的分析，得出了切削力与各主要参数间的关系。这些结果对新刀或旧刀都适用。而且发现，著名的Merchant模型仅是本文在不考虑刀具磨损和刃口半径情况下的一个特例。     

圆弧刃刀具切削力的试验研究

对新设计的一种在圆弧刃上带有前角的圆形刀片进行了切削试验研究，分析了圆弧刃刀片的切削力情况，并根据直角自由切削的试验结果，对切削力从理论计算与试验结果作了对比分析。推导出了圆弧刃刀具切削力的实用计算方法。该方法计算简单，可方便地用于现场。     

动态切削力解析模型的研究

在动态切削时，动态切削力解析模型是由切削力变量的合力推导的。动态切削力可以用静态切削系数或动态切削系数来表示，这两种系数都可由稳态切削数据来确定。本文验证了提出的模型，颤振分析是在一个两自由度的切削系统中进行的，并证明了从理论上预测的稳定性极限与由试验获得的极限切削宽度完全一致。     

PCBN刀具切削淬硬GCr15轴承钢的切削力研究

通过系统的切削试验，研究了PCBN刀具硬态切削淬硬GCr15轴承钢时切削用量对切削力的影响规律，结果表明：径向力最大，其次是主切削力和轴向力；硬态切削粗加工时的切削力大致为精加工时的3倍；硬态切削力与切削深度和进给量在一定范围内呈线性上升的关系，而与切削速度呈非线性关系．     

切削0Cr13Ni4Mo材料刀具的合理几何参数

针对材料为０Ｃｒ１３Ｎｉ４Ｍｏ的水轮机转轮室中环所用切削刀具的分析，选用负倒棱，槽宽，槽深及刃倾角为试验因子，采用正交设计方法进行了试验研究，以切削力，切削温度和刀具破损平均寿命为指标，衡量刀具几何参数的合理性，并从试验中筛选出刀具的阳佳几何参数。     

一种基于FTS车削的微切削力模型

机械加工中的切削力模型建立对于研究工件表面形貌成型,探究切削理论有着深远的意义。在微切削加工领域,伺服车削通常用来加工自由曲面,但是考虑到尺寸效应,传统宏观领域的切削力模型无法真实地描述切削过程。针对微切削加工领域,提出了一种切削力模型,模型充分考虑了最小未成型切屑厚度,刀具切削刃钝圆以及工件对后刀面回弹引起的摩擦力。由于切削深度不同,所对应的切削原理也不同,将切削过程分为多个区域建模。当刀具切入工件后,随着切屑厚度的减小,切屑在前刀面分别经历宏观剪切、大负前角切削以及耕梨过程,而同时工件未切下的部分在后刀面的进一步作用下形成已加工表面,对应上述过程,将分为4个区域建模。最后,基于自主设计的能够精确测量两个方向切削力的快刀伺服装置(DFT-FTS)设计实验。     

基于Matlab的可转位车刀切削部分优化

采用Matlab建立了可转位车刀切削部分优化计算的数学模型，并利用其优化工具箱进行优化，得到满足设计要求并使车刀前角值为最大的车刀刀片槽加工所需的几何参数。     

精密车削中心热误差和切削力误差综合建模

热误差和切削力误差是影响数控机床精度的最重要的两个误差源,误差补偿技术是一种消除机床误差经济有效的方法,而有效的误差补偿依赖于准确的误差模型.在对切削加工过程中的热变形和切削力分析的基础上,选取合理的参量,采用BP神经网络和PSO算法相结合的优化方法建立了热误差和切削力综合模型.BP-PSO建模方法改善了网络模型的收敛速度和预测精度.基于所建误差模型,对一台精密车削中心加工实时补偿后使得径向加工误差从27 μm提高到8 μm,大大提高了车削加工中心的加工精度,验证了模型精度.     

用切削力监测刀具磨、破损方法的综述和分析

本文对国内外出现的各种利用切削力及其相关参量的变化监测刀具磨、破损的方法进行了归纳和总结,并对目前尚存在的问题、可行性和影响有效监测的因素进行了理论分析和评价。     

数控车削的切削用量多目标优化

基于数控车削加工特征,建立了切削用量多目标优化的数学模型,以简便可靠的直接寻优算法实现切削用量的优化。     

刀具磨损与动态切削力关系的探讨

本文通过实验结果及理论分析发现,在车削过程中,动态切削力随着刀具磨损的增大而增大.证明了可用动态切削力作为刀具磨损在线监测的信号源.     

基于FBG的切削力测量装置设计与分析

在分析光纤光栅(FBG)应变传感器原理的基础上,结合切削力测量特点,提出将FBG应用于切削力测量,设计了八角环结构的切削测力装置并对结构进行受力分析.利用FBG传感器测量八角环弹性体应变,构建了切削力测量系统,并进行了不同切削用量切削试验.实验结果表明,所提出的基于FBG的切削力测量方法可行,结构可靠.     

圆弧刃刀片槽型开发及切削力数学模型

基于切削理论和大量系统试验研究，对圆弧刃刀片的槽型进行了新的设计和研制，根据直角自由切削的试验结果，建立了圆弧刃刀片切削力数学模型，同时编制了软件进行预测，为设计开发优选刀片槽型提供了依据。     

刀具后刀面磨损量对切削力的影响

本文从动力学角度分析了车削过程中刀具后刀面磨损量对切削力的影响,得出切削力动态成分与刀具后刀面磨损量之间的关系。证实了用动态切削力监测刀具磨损的可行性。