65Mn钢热处理工艺的改进

针对６５Ｍｎ钢有微裂纹或断裂现象，通过分析，发现微裂纹或断裂的主要原因是塑性和韧性差，因此提出了改进措施。     

50Mn钢环形件的热处理

对外径1 233 mm、内径1 088 mm、高96 mm的50钢环形件进行了两种工艺的热处理:从碾压后的850～950℃直接水淬随后高温回火及锻造后调质处理。检测了热处理后环形件的显微组织和力学性能。结果表明:碾压成形后直接淬火随后回火的环形件的抗拉强度为859～874 MPa,屈服强度为528～564 MPa,断后伸长率为24%～26%,断面收缩率为64%～65%,冲击韧度为51～73 J;而锻造后调质处理的环形件的力学性能相应为抗拉强度850～865 MPa,屈服强度517～554 MPa,断后伸长率20%～22%,断面收缩率58%～60%,冲击韧度45～65 J,均符合要求,但总体上前者优于后者。经两种工艺热处理的环形件显微组织均未回火索氏体。碾压成形后直接淬火的工艺还具有节能降耗和缩短生产周期等优点。     

ZG30Mn钢的热处理工艺

为研究热处理工艺对ZG30Mn钢性能的影响,对比了正火、正火+回火、淬火+回火处理工艺条件下ZG30Mn钢的组织和力学性能。结果表明,ZG30Mn钢经过870℃正火后组织为粒状贝氏体,870℃正火+600℃回火后,组织为铁素体+粒状碳化物,强度降低,塑韧性升高。870℃淬火+600℃回火后,组织为回火索氏体,强塑积最高,具有最优的综合力学性能。     

65Mn钢热处理工艺的改进

针对65Mn钢有微裂纹或断裂现象,通过分析,发现微裂纹或断裂的主要原因是塑性和韧性差,因此提出了改进措施。     

65Mn钢圆锯片基体的热处理

６５Ｍｎ钢φ１６００ｍｍ圆锯片基体的淬火变形是影响产品质量和成品率的关键。研究发现，原材料的带状组织和淬火工艺的不合理是造成锯片基体淬火变形的两个主要原因。通过增加正火，控制淬火参数，改变淬火方法，达到了减少热处理变形的目的。     

65Mn钢波形弹簧的热处理工艺

根据65Mn钢波形弹簧弹力性能与热处理工艺的关系,以提高热处理质量和波形弹簧弹力的稳定性为目的,阐述了影响波形弹簧热处理质量的因素以及需要采取的措施.通过改进淬火、预回火和定形回火工艺、采用加载时效等工艺手段,零件的废品率从70%以上降到15%以下,取得了良好的效果.     

25Mn2钢热处理工艺的优化

探讨了25Mn2钢热处理工艺的优化。实验结果表明,25Mn2钢的最佳热处理工艺为:淬火温度880~910℃,保温时间45~50 min(壁厚为10~12 mm);回火温度580~600℃,回火保温时间60 min。     

65Mn钢弹簧片的热处理工艺改进

65Mn钢弹簧片（如图1），技术要求42～48HRC，不平度≤0．05mm。针对其因热处理引起的表面不清洁及外形不平整的问题，我们改进了热处理工艺，使用了新的定型夹具。实践表明，其效果是理想的。改进前后的热处理工艺。分别见图2、3。1淬火工艺及清洗工艺65Mn钢弹簧片在中温盐浴炉中进行淬火。鉴于采用淬油工艺出现盐渣不易清洗及变形较大的问题，改用分级淬火工艺。在160℃硝盐中保温3～5min，出炉空冷，其淬火应力及变形皆较小，淬火后硬度达到80HRA（58HRC）。油淬后的弹簧片在10％Na2CO3水溶液中通蒸汽煮洗30min，盐渣仍不易洗净。…     

65Mn钢弹簧垫圈热处理工艺改进

65Mn钢弹簧垫圈合格率很低,通过分析,确定影响弹簧垫圈合格率的主要原因是淬火保护措施不当,使弹簧垫圈在淬火过程中产生了氧化脱碳现象.对弹簧垫圈的热处理工艺进行了改进,采用涂料+保护气氛保护对弹簧垫圈进行淬火,弹簧垫圈合格率达到73.4%.     

DG20Mn钢吊钩热处理工艺探讨

按照标准规定低碳合金钢DG20Mn的热处理为锻后正火.在生产中,工件正火后检测连体试棒时有力学性能不合格现象.该材料经调质后获得的综合力学性能比正火要高很多,这是由于在调质过程中,工件表层产生索氏体,而内层的珠光体比正火组织细小,从而提高钢的力学性能,满足了起重吊钩使用要求.     

65Mn钢波形弹簧的热处理工艺研究

为了提高波形弹簧合格率,对其分别进行了低温稳定化及淬火+回火工艺试验。采用压缩试验检测了不同热处理工艺下弹簧的合格率,分析了热处理工艺对合格率的影响。优化的波形弹簧热处理工艺为330℃×1 h然后水冷的低温稳定化处理,在采取工件装炉、出炉、炉温控制以及防锈处理等过程控制措施后,产品合格率由30%提高至80%。     

65Mn钢弹簧支撑的热处理工艺改进

改进对弹簧支撑热处理工艺，增加工艺孔，使用新的淬火挂具，采用表面喷砂处理，解决了工件热处理后硬度不均匀，外形变化及其表面不清洁的问题。     

50CrMo钢瓦楞辊的循环热处理

针对瓦楞辊工作寿命低的问题,对瓦楞辊用50CrMo钢及其热处理工艺进行了试验,并分析了热处理后工件的硬度和显微组织.结果表明,工件经多次淬火并低温回火后可以得到"隐针马氏体",具有很高的耐磨性、较低的淬火应力和脆性.50CrMo钢瓦楞辊在870 ℃三次连续加热淬火为最佳的热处理工艺,可以明显提高瓦楞辊的耐磨性和工作寿命.     

30Mn水淬钢调质热处理工艺的研究

测定了30Mn钢的CCT曲线和淬透性。研究表明,当冷却速度大于60℃/s时,能得到50%以上的马氏体组织,淬透性能满足Φ245mm×13.84mm以下油井管的要求。在此基础上研究了不同的回火温度、回火保温时间、淬火温度和淬火保温时间对30Mn钢组织性能的影响规律,制订了实验室条件下的调质热处理工艺,并进行了试验研究。结果表明,经此调质工艺处理后,材料的力学性能达到了API5CT标准要求。作为水淬钢种,30Mn钢可用来生产N80Q钢级的油井管。     

16Mn钢非比例循环塑性的研究

对正火状态１６Ｍｎ在二维循环复杂应变路径下的流动特性和强化进行了系统的实验研究。对于特定的循环应变路径，当应变幅值较小时，材料多表现为循环弱化；随着应变幅值的增加，循环弱化的现象逐渐消失，在某些路径下甚至表现为循环强化。在非比例循环加载条件下，材料的强化与路径形状密切相关。实验表明，应变的幅值和路径方向的变化所造成的强（弱）化间存在耦合。本工作在材料对非比例加载史的记忆和Ｌｅｎｓｋｙ局部确定性假设     

30Mn钢调质P110钢级油管热处理工艺研究

根据30Mn钢的CCT曲线确定出A_c1、A_c3和Ms温度,在27MnCr调质P110钢级产品热处理工艺基础上,通过分析30Mn钢与27MnCr钢的合金成分、管径规格对热处理工艺性能的影响,从淬火温度、回火温度、保温时间、冷却速度等方面采用对比分析法得出30Mn钢调质P110钢级油管的工业化热处理生产工艺:淬火温度925℃、步进周期32 s,回火温度530℃、步进周期32 s,外淋水量1300 m~3/h、外淋时间12s,内喷水量350 m~3/h、内喷时间11s。     

热处理工艺对16Mn钢晶粒形貌的影响

探讨再结晶退火和正火对16Mn钢晶粒形貌的影响。结果表明,560 ℃再结晶退火,保温15 min和860 ℃正火,保温12 min时,16Mn钢晶粒的等轴化效果较好。在本研究中,正火引起16Mn钢晶粒等轴化的效果较再结晶退火明显。     

循环热处理超细化38CrSi钢晶粒

采用多次循环快速淬火分别在880、900 和920 ℃保温12、13.5 和15 min循环3～5次细化38CrSi钢的晶粒。利用光学显微镜观察38CrSi钢的晶粒形貌,利用截距法和晶粒度法测量奥氏体晶粒的尺寸。在880 ℃保温12 min循环3～5次淬火,确定出最佳的循环次数为3次。分别在880、900 和920 ℃保温12 min循环3次淬火,确定出最佳的淬火温度为880 ℃。在880 ℃循环3次淬火分别保温12、13.5 和15 min,确定出最佳的保温时间为12 min。结果表明,随着循环次数的增加,晶粒不断细化,当3次循环淬火后,继续增加循环次数,晶粒不再细化。当加热温度为880 ℃,保温12 min时,继续升高温度或者延长保温时间,晶粒开始长大。经过最佳工艺细化处理后,38CrSi钢的晶粒细化到5.2 μm。