基于注射成型CAE模拟的熔合纹确定与评价(Ⅰ)熔合纹的确定

基于注射成型CAE模拟产生的流动时间数据，将熔合纹的确定分为确定流动前沿初合点和由初合点扩展成熔合纹两步，通过深入分析初合点的特征，提出了确定初合点位置的高效算法，在初合点的基础上，向周边节点中沿流前时间最迟的节点进行扩展就可生成整个熔合纹，最后应用实例对该算法的可靠性进行了验证。     

基于注射成型CAE模拟的熔合纹确定与评价:(Ⅱ)熔合纹的评价

在深入分析熔合纹影响因素的基础上，建立了采用人工神经网络方法的熔合纹定量评价模型，并通过实验进行验证，结果表明，神经网络的预测值与实测值能较好地吻合。     

基于CAE的厚壁塑件注塑工艺参数优化

利用Moldflow软件对某厚壁塑料制件的注射成型过程进行分析,选取反映制品收缩与翘曲的多个评价指标,结合正交实验法,优化充填时间、熔体温度、保压时间、保压压力、冷却时间等工艺参数,通过均值分析与极差分析研究各因素对各评价指标的影响,并通过综合评分法得到一组最佳的工艺参数。结果表明,增加保压时间与保压压力能减小产品的收缩和翘曲,且得出的最佳工艺组合为注射时间为2.5 s,熔体温度为280 ℃,保压时间为130 s,保压压力为110 MPa,冷却时间为40 s,该工艺下产品的质量疏松度、体积收缩率、平面误差、翘曲分别降低了6.66 %、7.90 %、12.5 %、20.83 %,产品整体成型品质得到有效提高。     

基于翘曲变形的薄壁塑件成型工艺优化

基于Moldflow软件,对PC、ABS和PC+ABS三种材料薄壁塑件——键盘后盖的翘曲变形进行了数值模拟。按照影响翘曲变形的工艺参数设计了正交模拟试验方案,并完成了翘曲变形的正交模拟试验。据正交模拟实验结果、用极差分析法分析了各工艺参数对翘曲变形的影响程度,得到了最佳工艺参数组合。为类似薄壁塑件的注射成型提供理论和方法指导。     

基于神经网络和遗传算法的薄壳塑件注塑工艺优化

散热器外壳是电子产品散热器的主要零件之一,由于壁薄,在注塑成型中经常出现壁厚不均、翘曲变形和熔接痕等缺陷。针对该问题,以熔体温度、模具温度、冷却时间、注射压力、注射时间、保压压力和保压时间7个工艺参数为输入量,注塑件的翘曲量作为输出量,建立RBF神经网络模型;利用均匀试验所得的数据作为样本对神经网络进行训练和测试,得到注塑工艺参数与塑件翘曲变形量之间的非线性映射关系。结合遗传算法对工艺参数进行优化,获得最佳的工艺参数为:熔体温度234. 4℃、模具温度31. 5℃、冷却时间23. 8 s、注射压力128. 3 MPa、注射时间4. 7 s、保压压力93. 0 MPa、保压时间14. 1 s,获得预测的最小翘曲变形值为0. 331 875 mm,并使用优化后的工艺参数进行试验。试验结果表明,优化后产品的最大翘曲变形量降低至0. 318 9 mm,与优化前均匀试验所得的0. 378 1 mm相比,得到了明显的改善,降低了15. 7%。     

基于神经网络与正交试验的塑件翘曲变形优化

针对塑件在注塑成型过程中出现的翘曲变形过大的问题,采用了人工神经网络、正交试验和数值模拟三者结合的方法改进了注塑成型的工艺参数,优化塑件的翘曲变形。首先以正交试验得到的数据作为神经网络的训练样本,建立了输入、输出分别为成型工艺参数与塑件翘曲变形量的神经网络模型,并用样本验证模型的准确度,从而提高了成型工艺参数的选择效率。其次,采用验证过的神经网络模型代替CAE模拟仿真来获得塑件的翘曲变形量,结合正交试验法,改进了注塑成型工艺参数,得到了塑件的最佳成型工艺参数组合,使塑件的最大翘曲变形量降低了61%。最后,通过对塑件的实际制造证实了优化方案的正确性。     

基于Kriging代理模型和遗传算法的塑件品质优化

采用Kriging代理模型和遗传算法对产品成型工艺参数进行优化。根据成型工艺对产品的影响情况,选取6个工艺参数作为设计变量,使用拉丁超立方随机产生16种设计方案。通过数值模拟得到对应的收缩率和翘曲值,建立代理模型,采用遗传算法进行寻优,得到最优设计变量组合。研究结果表明,模流分析结果与代理模型预测值具有很好的一致性,两者误差小于5.1%。优化后的翘曲值降低了62.7%,收缩率降低了22.9%,产品品质得到明显改善。     

基于RBF神经网络的双色LOGO塑件成型工艺优化

以某汽车贯穿灯LOGO塑件为研究对象，通过正交试验、计算机辅助工程(CAE)软件和径向基函数(RBF)神经网络对注塑工艺参数进行优化，并对优化结果进行生产验证，得到了满足质量要求的产品。     

液化石油气储运设施的优化设计

通过新增一套液化石油气裂解原料储运设施工艺系统的优化设计，提高了上海石化2#乙烯装置实际生产能力，并减少了裂解原料单耗和乙烯装置能耗。优化设计方案使本项目采用最少的基建投资和操作费用取得最大经济效益。     

基于Moldflow软件的托盘注塑成型研究

应用Moldflow软件对托盘注塑件进行模拟分析,依据理论最佳浇口位置并结合产品实际情况提出了单浇口和双浇口两个设计方案。通过对单浇口和双浇口的对比,综合分析了各种因素对注塑成型的影响,确定了最佳浇口位置,优化了模具设计方式,缩短了产品的开发周期,既达到了产品的品质要求,又降低了生产成本,为企业带来了更好的经济效益。     

基于注塑CAE的分级注射参数设定

分级注射能够提高聚合物熔体前沿的流动稳定性，改善制品的成型质量。利用Moldflow为CAE平台，通过模拟喷嘴压力曲线的特性与模腔结构的关系，识别出模腔的分级注射点；结合分级注射点对应的注射量与螺杆注射位置的对应关系，导出一个简化的分级注射参数求解模型，并依据熔体成型束缚条件对方案的可行性进行校核，结果表明该方法切实可行。     

基于注塑成型分析软件的TPMS发射模块强度研究

基于TPMS发射模块的力学模型,利用有限元分析的注塑成型分析软件对发射模块进行注塑成型分析,从影响发射模块成型结构强度的注塑成型熔接痕、收缩与翘曲、GF分布几个方面来进行设计探讨,并在此基础上进行改善与优化,以保证TPMS发射模块模具成型后原始基材达到良好的成型质量。     

基于Pro/E的螺纹法兰注塑模具及模架设计

在对螺纹法兰进行结构和工艺分析的基础上,确定了模具的结构和自动脱螺纹方案,采用液压马达和链轮-齿轮机构实现机动旋转脱螺纹。同时应用Pro/Engineer Wildfire3.0设计模具分型面和模具成型零件,通过EMX4.1模架库生成标准模架。该模具设计合理,对其他同类模具的设计工作具有一定的借鉴意义。     

基于永磁同步电机的液压注射机驱动系统设计

基于反推控制和模糊控制提出了一种液压注射机永磁同步电机(PMSM)控制方法。首先建立了电机数学模型,基于反推控制原理设计了一种反推控制器,分别以转速误差和磁链误差、转矩误差为状态变量。该控制器可以实现系统解耦,提高电机速度跟踪性能。同时利用模糊控制实现了反推参数的实时调整,以提高系统的抗干扰能力。仿真分析结果表明,该液压注射机PMSM模糊反推控制方法具有较强的鲁棒性和快速响应特性,在提高速度跟踪性能的同时,对参数扰动具有较好的抑制效果。     

基于Moldflow的计算机面板注塑成型方案对比分析

以计算机面板两种流动方案分析为例,简要介绍了Moldflow的作用,分析了塑件的成型工艺、成型条件及浇注系统设置方案,采用Moldflow软件对塑件成型的两种Moldflow流动方案进行变形与熔接痕等分析,根据填充时间、压力、流体前沿温度、体积收缩率、熔接痕、困气位置等分析结果,得到了一套切实可行的方案,展现了Moldflow技术在浇注系统设计和注塑模具开发过程中所起到的突出作用及应用要点,对同类塑件的注塑成型具有较好的参考价值。     

基于MATLAB的人字架优化设计

首先对MATLAB优化工具箱进行了简要介绍,并归纳了其常用优化函数进行。然后利用MATLAB优化工具箱,以人字架的高h和人字架的钢管平均直径D为优化变量,在保证刚度和失稳的条件下,以人字架质量最小为目标函数进行了优化。优化结果表明:MATLAB优化工具箱对于解决非线性约束问题十分有效。     

基于Moldflow流动分析的薄壁注塑件成型工艺设计

提出了一个基于Moldflow的薄壁注塑件成型工艺设计的方法.将注塑成型质量分解为8项质量指标,并从Moldflow分析结果中提取相关数据,再利用加权法综合这些质量指标.通过选择具有代表性的近百组工艺参数,编写程序对其相应的成型质量进行比较,最终获得较为理想的成型工艺设计数据.     

基于成型用Al2O3陶瓷膏体浆料的配制与分析

本文选择陶瓷含量固定,以pH值、粘结剂、分散剂这三个因素做正交实验,通过粘度测试、粒度、密度分析和扫描电镜观察,对氧化铝陶瓷膏体浆料的配制进行研究,结果表明,注射成型用氧化铝陶瓷膏体浆料,固相粉末的粒度要小于10μm,粘度要不大于1Pa·s,混合要均匀,浆料里不能存在可见的气泡和固体添加剂.采用成分为氧化铝粉末50％,聚乙二醇1％,丙三醇4％,六偏磷酸钠0.175％,卡拉胶6％,去离子水38.825％的酸性浆料,能够获得良好的挤压成型性,且得到的生坯组织均匀.