变换流程中饱和塔与热水塔的重叠放置

变换流程中饱和塔与热水塔重叠放置其目的是:节约占地面积,设备管线紧凑,减少散热损失,且可只用一台热水泵完成饱和塔与热水塔之间的水循环,以节省能量。 在加压变换流程中,饱和塔应该在热水塔上面,而常压变换流程中却正好相反,这是因为: 1.常压变换饱和塔在下的必要性是为了保证热水泵的正常运行,下面从泵的允许吸入高度分析说明这个问题:     

自封溢流式筛板饱和热水塔

我厂原设计的φ800饱和塔、φ1000热水塔均为波纹板塔。使用中出现热水循环量加不上和易带液现象,出饱和塔的煤气温度只有108～116℃,平均为112℃,操作时需添加大量蒸汽。一台12吨/时锅炉只能供三机生产(L3.3/17-320型压缩机),生产能力无法提高。1975年8月我们对变换系统进行了技术改造,饱和热水塔采用“自封溢流式筛板塔”,     

变换炉、饱和热水塔技术改造

针对全低温变换存在的系统阻力高、饱和塔带水的现象，对该工段变换炉和饱和热水塔进行了技改，改造后系统阻力降低0．1MPa，几乎杜绝了饱和热水塔带水现象，经济效益明显。     

饱和热水塔循环水量的探讨

计算了合成氨的变换工序在一定条件下饱和热水塔循环水量、饱和塔和热水塔理论塔板数及变换系数蒸汽耗量。结果表明,系统在一定条件下存在一较为适宜的循环水量,且此适宜的循环水量随变换反应汽气比的降低而降低。     

河北省小氮肥厂技术革新经验介绍

一、元氏化肥厂蒸发器的改革该厂原来的蒸发器是把水加热器的热水进入蒸发器底部,经过列管内与变换气进行换热,产生低压蒸汽或热水送锅炉房的流程改为现在的新流程: 新流程为热水塔热水(130度左右)通过热水泵加压后送入蒸发器再次予热,水温提高到140—160度左右送入饱和塔使饱和塔出口半水煤气温度达130—150度左右。水在饱和塔内被降温至100度左右再进入热水塔进行循环。     

变换饱和热水塔的改造

我公司合成氨生产能力为120kt／a，变换系统采用中温变换工艺，小时处理气量为5000m^3。原饱和热水塔饱和塔部分塔径为2200mm，高13360mm，塔内交错分置旋流板、筛板共11层（其中旋流板6层，筛板5层）；热水塔部分塔径为2200mm，高12350mm，     

饱和热水塔应用金属矩鞍环填料节能显著

一、前言饱和热水塔是回收变换系统热量的关键设备,对降低蒸汽消耗起着重大的作用。变换气在热水塔中将热量传递给热     

饱和热水塔爆炸事故分析

1993年2月2日,河池化工总厂合成氨变换系统饱和热水塔发生爆炸事故,造成直接经济损失42万多元,间接损失60多万元,无人员伤亡。事故分析如下:1 设备概况1.1 主要尺寸及结构形式该塔设计尺寸φ1800×12×25170mm。上部为饱和塔,下部为热水塔,两塔间用12mm 厚无折边封头作隔板。饱和塔内装上下两层填料,填料高度分别为6000mm 和2000mm。热水塔内装一层填料,填料高度6000mm。填料为鞍形瓷环和76瓷鲍尔环。     

饱和热水塔的工作状态分析

应用PRO-Ⅱ软件模拟计算饱和热水塔的工作状态。计算结果表明，控制系统循环水量、增加饱和热水塔的填料理论板数、控制热水塔出口变换气温度、控制较低的汽气比均可使饱和热水塔更高效地回收热量。     

合理采用双饱和热水塔流程

<正> 双饱和热水塔流程使一些厂的变换蒸汽消耗大大下降,但有的厂使用效果却并不显著。本文着重讨论如何合理采用此流程。为了便于分析,我们把该流程(图1)画成如(图2)的形式。饱和塔下段与热水塔上段即相当于第二饱和热水塔。与通常流程相比,区别在于它有两个热水循环系统。这里,第一水循环的热水在热水塔中少回收了塔上段的变换气热量,在饱和塔中则少给出了塔下段增     

BMC催化剂使用小结

一、概况我厂合成氨装置变换工段现有三套常压变换系统,均为中间间接换热流程;二套饱和热水塔系统,饱和塔、水加热器,热水塔,三塔一体。变换炉为φ3000,L8000卧式炉;饱和热水塔φ3600/φ3024,H29 421。为了进一步降低蒸汽消耗,于1985年12月大修期间,将变换3~#系统原用 B_(104)、B_(106)型催化剂改用新型催化剂 BMC。这是在中型化肥厂常压变换流程中第二家使用。在使用新型催化剂 BMC 前,工艺流程     

浅述饱和热水塔的防腐

前言饱和热水塔是氮肥厂的关键设备之一。由于塔内反应温度高。腐蚀介质多,其内壁及内件均存在着较严重的腐蚀。据国内有关资料报道:全国氮肥企业1973～1979年6年内共有15台饱和热水塔发生爆炸,多数是设备腐蚀所致。我省近几年来也有数家化肥厂相继发生饱和热水塔爆炸事故,亦皆为腐     

新型高效板式塔在变换工段的应用

我厂是年产1．5万t合成氨的小型氮肥厂。针对我厂变换工段饱和热水塔存在的问题,于1995年大修时对其内件进行了改造,并收到了预期效果。1改造前的情况我厂的变换工段采用中串低双饱和热水塔加压变换流程,饱和热水塔为填料塔,内装铝质矩鞍环和瓷质拉西环。在实际生产应用中,这种填料存在着强度差和传质传热效果不够理想的问题,特别是使用后期由于填料破碎严重,碎填料常堵塞管道及热水泵,影响正常生产,每年大修时都要对填料进行清洗。补充,工作量大且费用高。2改造后的情况饱和热水塔是变换工艺过程中进行气液直接接触传热并对半水…     

填料型饱和热水塔数学模拟

本文对填料型饱和热水塔最佳工况模拟,对该类型塔的计算机数学模拟进行了讨论。     

国内化肥文摘

在小氮肥生产中,变换工段消耗蒸汽较多,约占全厂总蒸汽消耗量的1/3左右。饱和热水塔是变换工段回收能量的主要设备,如设法使出饱和塔的半水煤气温度增高,出热水塔变换气温度降低,则需外界补偿的蒸汽量可相应地减少。不但回收变换反应能量效果好,並且也可减少外供的补充蒸汽量,达到节能降耗。该厂在江苏省化肥矿山公司的提议和倡导下,于1982年9月大修时,在变换工段增设了第二饱和热水塔,改为双饱和热水塔流程,经过一段时间的实际运行后,达到了较好的节能降耗效     

板波纹高效填料在热水塔中的应用

我厂是以煤为原料的小氮肥厂,改造前,热水塔直径140mm,合成氨生产能力1.5×10~4t/a,饱和塔、热水塔中均填装50mm的瓷矩鞍环填料,热水塔填装高度6m,开6机生产(L3.3～17/320),生产中,热水塔经常液泛,有时把瓷环带入第二水加热器,严重影响生产;瓷环传质、传热效率很差,能耗很高。 1988年我厂进行2×10~4t/a技术改造,要开8机生产,饱和热水塔太小,满足不了生产需要。计划添置φ1800mm饱和热水塔1台。后在天津大学化工研究所帮助下,利用原φ1400mm热水塔,改瓷矩鞍环填料为250y型板     

变换冷凝水的回收循环利用

我厂地处黄海之滨,水质很差,经测定,澄清硬水的总固体平均为782ppm,经阳离子树脂和电渗析两级处理后,其总固体仍在250～300ppm 之间,作为变换饱和热水塔的补充水,由于半水煤气杂质及变换触媒灰尘的带入,因此饱和热水塔循环水总固体含量长期达不到工艺要求。以1979年为例,饱和热水塔循环水总     

波形板塔设计的几点想法

<正> 波形板塔于六十年代初始用于有机化工和小合成氨生产,初显成效。尔后,四川、吴泾、吉林、北实、济南等中型氨厂相继用于饱和热水塔,取得了工业放大的较好效果。以后,又被3000吨氨/年定型设计五改版采用。我省自1966年以来,零陵、桥口、灰山港等小氨厂也先后采用波形板饱和热水塔。有关生产厂、研究、设计单位的总结和调研资料指出:与拉西环填料塔相比,波形板塔生产能力提高30～70％,阻力损失小50％,投资节省1/2。波形板塔的这些优点,是因其板塔具有波形断面,且开孔为与波面垂直的斜孔所获得的。     

利用变换饱和塔出口热水加热铜液

我厂变换为双系统13.5公斤/厘米~2加变流程。变换余热曾先后采用几种方法加以回收,1981年7月中修时改用饱和塔的出口热水直接加热铜液。与其它加热铜液的方法相比,可不增加设备和动力,提高了余热的利用效率。其简要流程如示意图。一、流程、设备 1.气体流程压缩二段来未经冷却的煤气经焦炭过滤器后进饱和塔,后面的流程一样,未变。 2.水流程饱和塔出口热水去精炼铜液加热器后回至热水塔,其后热水循环流程亦与原来相同。 3.主要设备焦炭过滤器φ1632×16,内装焦炭3吨饱和热水塔φ1032×16,内装波纹板16块铜液加热器φ650×10,传热面积75米~2 因原有铜液加热器为常压,故需重新制造。其余设备如热水泵等均未变动。     

新型垂直筛板在综合塔,饱和热水塔应用进展

介绍了新型垂直筛板塔（ＮｅｗＶＳＴ）在氮肥工业的综合塔、饱和热水塔进行技术改造方面取得成功的典型实例及ＮｅｗＶＳＴ塔的优异性能，展现了该塔在氮肥工业应用的广阔前景。