高速钢脉冲磁场回火

高速钢螺帽孔冲头常选用 w6Mo5Cr4V2或 W18Cr4V 材料。其热处理工艺为:1225～1260℃加热淬火,560℃×3次1.5小时回火。这种传统工艺,热处理周期长,处理件使用寿命较低。本文研究的脉冲磁场回火工艺能使钢的硬度、抗弯强度、冲击韧性、红硬性等均有所提高、使用寿命提高一倍。通过试验确定的最佳回火工艺为:560℃×2次45分。     

高速钢工具的高温回火热处理

<正> 高速钢的传统回火工艺——560℃1小时的三次回火——是适用于钨高速钢的,后来逐渐应用于钨钼高速钢与钼高速钢。但是,在生产条件下,采用1小时的多次回火,加上升温时间及每次回火之间冷却至室温的时间,使得整个热处理周期工艺复杂,时间长。目前,高速钢高温短时回火的多种新工艺     

高速钢电池冲棒的低温淬火及软氮化

用来冲制电池锌筒的冲棒一般由高速钢制作,若采用常规热处理工艺进行淬火、回火,冲棒使用寿命不高(每根只能冲2万只锌筒),失效形式一方面是表面耐磨性不够,另一方面易产生脆断。现采用下述工艺:1.低温淬火工艺:高速钢冲棒先经低温(560±10℃)和中温(850±10℃)两次预热后,转入高温盐浴中加热,W18Cr4V钢的淬火加热温度为1250～1260℃, W6Mo5Cr4V2钢为1180～1190℃,淬火加热时间按10s/mm计算,保温后入280±30℃硝盐浴,停留2～5min,空冷到室温,然后在560±10℃连续回火三次,每次1.5～2h。检查硬度,可达HRC62～64。     

冶金因素对高速工具钢晶粒度的影响

<正> 为研究热处理参数对高速钢淬回火后奥氏体晶粒度的影响,进行了一系列的实验。实验所用钢种是T1,TA,M2,M42,其化学成份、临界点和热处理后情况见表1、表2。四种钢的倾向相同,本文只详细讨论T1钢的结果。采用两种热处理方法进行实验。一种是回火退火处理(见图1);另一种是相变退火处理(见图2)。回火退火处理是在A_3点(865℃)以上的较低温度(900—1000℃)预奥氏体化一小时,油淬后在低子A_1(825℃)以下温度(712°—798℃)等温12小时,然后空冷;相变退火处理是在A_3点以上的较低温度(865°—890℃)预奥氏体化一小时,炉冷到A_1点以下     

节能热处理的十种方法

热处理是大量消费能源的工业部门,但长期来热处理部门很少认真考虑节能问题。本文综合了十种节能热处理方法,一般都是在原有基础上,利用现有设备,对热处理工艺稍作调整,从而达到显著的节能效果,现介绍如下。一、调质代替球化退火高碳钢一般在淬火低温回火前,要进行球化退火,建议采用调质代替球化退火。例如T8钢冷冲冲头:采用880℃加热、水淬油冷,560℃回火两小时,再经淬火     

电磁脉冲回火炉

电磁脉冲回火炉,可用于高速钢、轴承铜、弹簧钢等各种钢的回火工艺、等温淬火工艺及化学热处理等。钢在电磁脉冲回火炉中回火,时间可缩短50％,机械性能明显增高,并可取消精密零件、油泵油嘴偶件等的冷处理工艺。具体试验参数:脉冲磁场强度为20～100kA/m。高速钢经脉冲磁场回火后,其工艺由常规淬火+560℃×lh×3～4次,缩短为淬火+560℃×45min×2次。残余应力由197MPa,下降为66MPa。抗弯强度υ_(bb)、冲击韧性a_k值提高30％。残余奥氏体量为2％以下。     

粉末冶金高速钢W12Cr4V5Co5的热处理及其组织

本文研究了W12Cr4V5Co5(FT15)粉冶高速钢热处理过程中的显微组织,并与铸锻T15高速钢进行了比较,粉冶高速钢的初始碳化物十分细小,并均匀分布,消除了偏析。淬火后,得到细晶粒组织,这是因为奥氏体化时,细小碳化物对晶粒的长大有强烈遏制作用的缘故。细小碳化物在奥氏体化时易溶解,提高了基体的强度,也增多了淬火后的残留奥氏体量,所以应增加回火次数三到四次。对碳含量较高的FT15应适当降低奥氏体化温度,反之亦然。从显微组织的分析研究确定了W12Cr4V5Co5粉冶高速钢的热处理规范:在860℃保温二小时,750℃保温四小时等温退火,退火硬度HB270左右。奥氏体化温度1220～1260℃,直接油淬。回火温度520～560℃,回火三次,每次保温二小时。热处理后硬度为HRC66～68。     

高速钢低温淬火

用高速钢制作的冷冲模和一些要求具有强韧性的工具,如采用常规的高速钢热处理工艺,即高温淬火,540～560℃×1.5h三次回火,常因韧性不足而早期损坏。经几年摸索,根据工具的不同服役情况,以低温淬火,收到较好效果。具体工艺见下表。     

淬回火工艺对高速钢韧性的影响

论述了淬回火工艺对高速钢韧性的影响。研究表明:随淬火温度升高,高速钢韧性下降。在高速钢正常淬火温度范围,加热系数(即加热时间)变化对抗弯强度的影响比较显著。淬火加热时间过长有损高速钢的韧性,提高淬火冷却速率可提高高速钢淬回火后的韧性。回火不充分或过回火,都将降低高速钢的韧性。高速钢在560℃回火1小时可获得最大的抗弯强度。     

氧氮共渗处理在W18Cr4V刀具中的应用

我厂高速钢(W18Cr4V)刀具的热处理工艺为淬火 560℃×1.5h×3次回火,硬度62～65HRC。此工艺处理的刀具在存放和使用过程中经常出现锈蚀、磨损、易咬合等缺陷,造成刀具提前毁损,有时甚至会影响生产进度。后来在原工艺的基础上加以改进,改进后的工艺为淬火 560℃×1.5h×2次回火 氧氮共渗处理。氧氮共渗就是以氨气 氨水为介质,使渗氮与蒸气处理结合,进行氧氮共渗,具体工艺如下。     

高速鋼的快速回火

在高速钢热处理过程中,回火是一个重要的工序,一般多采用560℃;对P18进行三次,每次2小时,对P9进行两次,每次2小时。最近我們試驗成功高速钢快速回火方法,縮短了回火次数和时間。这种方法在实际使用中,深得工人同志的好评。快速回火的工艺如下。 P18——温度600℃,爐子是ПН—31爐;第一次保温1小时,第二次保温半小时,回火两次,总共需要1个半小时。 P9——温度520℃,爐子同上;第一次保温1小时,第二次保温半小时,回火两次,总共需要一个半小时。     

退火对高速钢性能的影响

本文研究了退火对高速钢性能的影响,试验结果表明,退火保温时间由8小时延长到48小时,将使钢的淬火硬度、二次硬度和红硬性明显降低;而超过48小时退火,则有逐渐升高的趋势。试验证实,在850～880℃温度范围内较长时间退火将使高速钢的性能恶化。     

深冷处理对高速钢切削工具寿命的影响

本文对各种深冷处理工艺在高速钢上进行了试验研究。结果表明,其最佳工艺为:1.赤热的工具直接淬入液氮或者淬火后再经液氮处理30～60分钟,随后都经560℃×1h回火;2在QC(淬火工艺)之后,经560℃×1h的回火,随后经400℃×1h处理,最后将工具沉浸在液氮中,放置30～60分钟。工具分别经受处理后,使用寿命分别提高了2～4倍,并对其机理进行了研究。     

镁合金压铸机用高钴高铬热作模具钢的热处理工艺

利用光学显微镜、扫描电镜、能谱仪和X射线衍射仪等研究了不同淬火和回火工艺对新型镁合金压铸机用X20CoCrWMoV10-9热作模具钢显微组织和硬度的影响,以确定其热处理工艺。结果表明:该钢较佳的热处理工艺为840℃×8 h退火预处理+1 100℃×1 h淬火+700℃×2 h回火;该钢经较佳工艺处理后,其显微组织由回火马氏体、金属间化合物μ相和合金碳化物M_(23)C_6、M_6C组成;在1 100℃×1 h淬火后其硬度达到最大值51.5 HRC;在500～650℃回火时析出了较多弥散分布的金属间化合物和碳化物,具有较高的回火抗力和明显的二次硬化效应。     

高速钢低高温配合回火新工艺

高速钢当其用来制造各种切削刀具时,最终的热处理工艺一直是淬火后加三(或四)次高温(540～560℃)回火。这种回火的理论基础是多次高温回火产生合金碳化物(M_2C及V_4C_3)的弥散硬化以及残余奥氏体转变成回火马氏体引起的硬化。因此高速钢具有高的硬度和适当的韧性。但是有关高速钢的回火理论研究,大多数是由简单的三元合金的结果推测出来的。直接用成分复杂的高速钢从微观组织变化上做详尽的研     

φ3—10MM麻花钻头调直前的等温淬火工艺

φ3～10mm 高速钢直柄麻花钻头过去采用分级淬火、空冷,然后进行正常回火(回火温度560℃,每次一小时,共三次)。为了消除弯曲变形,要进行人工调直。工人用小锤敲打,边调边检直到合格为止。不仅劳动强度大,调直困难,合格率低,而且钻头容易被敲断。高速钢淬火主要有分级淬火和等温淬火两种。分级淬火后的组织是由淬火马氏体、残余奥氏体和剩余碳化物组成。而淬火马氏体和剩余碳化物都是脆性组织,所以采用分级淬火的钻头,在调直中容易断裂,在使用     

轧辊用新型锻造高速钢热处理工艺研究

对新开发的轧辊用锻造高速钢的热处理工艺进行研究,分析淬火及回火工艺对材料组织和性能的影响。研究发现,随着淬火温度的提高,碳化物不断溶解,晶粒持续长大;而在回火过程存在着明显的"二次硬化"现象。研究结果表明,经过1 040℃淬火+520℃回火后,该新型锻造高速钢的硬度可达94.3HSD,满足冷轧工作辊的使用要求。     

双淬火+深冷处理工艺对Cr12Mo1V1模具钢组织和性能的影响

对退火态Cr12Mo1V1模具钢分别进行一次淬火+回火、双淬火+回火、一次淬火+深冷+回火、双淬火+深冷+回火等工艺处理,其中一次淬火工艺为1 030℃×0.5 h油淬,双淬火工艺为1 050℃×0.5 h油淬+1 030℃×0.5 h油淬,深冷处理工艺为-60℃×1 h+-120℃×1 h,对比研究了双淬火+深冷处理对试验钢显微组织和力学性能的影响。结果表明:与一次淬火+回火工艺相比,双淬火+回火工艺可以改善共晶碳化物分布均匀性,使碳化物形态趋于球状;增加深冷处理对改善共晶碳化物形态和均匀度的效果不明显,但可降低残余奥氏体含量。双淬火+回火工艺处理后试验钢的硬度与一次淬火+回火处理后相近,但冲击吸收能量和抗弯强度分别提升22%和12%;增加深冷处理对试验钢硬度、冲击韧性和抗弯强度影响不大。     

淬火温度对45钢淬火开裂的影响

对直径为8 mm的密封螺塞用锻造正火态45钢棒进行(750～880)℃×15 min淬火和550℃×30 min高温回火处理,研究了不同淬火温度下试样的显微组织、断口形貌和硬度,分析淬火温度对开裂的影响,并对热处理工艺进行优化。结果表明：当淬火温度为750,780℃时,淬火后试样均未发生开裂,而当淬火温度为800～880℃时均发生了开裂;随着淬火温度的升高,组织中铁素体减少,晶粒尺寸增大,硬度先升高后降低;在800～830℃淬火时,淬火开裂的原因为过冷奥氏体在马氏体转变相区冷却速率过大,组织应力在试样外层集中,裂纹以沿晶和穿晶混合方式扩展;在850～880℃淬火时,淬火温度较高,晶界弱化,在组织应力与热应力的共同作用下裂纹沿晶界扩展。在830℃淬火前增加3～5 s室温缓冷工序再回火后45钢既可获得最佳的回火索氏体组织与较高的硬度,又可避免淬火开裂。     

高速钢的液氮冲击深冷处理

高速钢工具的冷处理是三十年代后期提出来的一种热处理工艺,这种工艺在七十年代又取得了一些进展。按传统的概念,冷处理的目的是将淬火钢件冷却到零下温度(一般为-60～-70℃,使钢内的残余奥氏体转变为马氏体。过去工业上采用的高速钢的冷处理主要应用于缩短热处理生产周期(即用淬火 冷处理 一次回火来代替淬火 三次回火)。除此之外,冷处理亦用