配煤对煤灰熔融过程的矿物演变的影响

对高钙烟煤和低钙无烟煤以及这两种煤组成的混合煤进行灰熔融特性研究。利用灰熔点测试仪测定煤灰的灰熔融特征温度,通过FactSage热力学软件的Equilib模块和Phase Diagram模块计算煤灰熔化过程的物相变化。结果表明,煤的灰熔点与煤灰的成分密切相关,酸性物质能使混煤灰的熔融特性温度升高,碱性物质使混煤灰的熔融特性温度降低;通过FactSage的Equilib模块得到的熔化过程可以看出,烟煤和无烟煤煤灰的熔融特性差异是温度高于1 000 ℃时莫来石和钙铝黄长石的含量变化导致的。对于混煤灰,随着低钙无烟煤比例的增加,在1 000 ℃的矿相成分中莫来石含量增加,钙铝黄长石含量减少,导致混煤灰熔点提高。     

高铝粉煤灰制备铝精矿实验研究

本文以硫酸钠和硫酸铝为助剂对高铝粉煤灰焙烧、酸溶制备铝精矿,发现铝精矿化学成分中氧化铝含量为82.88%,通过XRD分析其主要物相为α-Al2O3和γ-Al O(OH)。     

酸碱联合综合回收高铝粉煤灰中氧化铝和氧化硅

以高铝粉煤灰为原料,采用酸碱联合的方法从粉煤灰中综合回收氧化铝及氧化硅,即:粉煤灰经过浓硫酸熟化—水浸提取氧化铝,并得到活性高硅渣;硫酸铝溶液经浓缩结晶—还原焙烧得到活性铝氧;活性铝氧经低温碱浸—种分得到砂状氧化铝;活性高硅渣经低温碱浸提取氧化硅。结果表明,采用该工艺,粉煤灰中氧化铝熟化—水浸的氧化铝提取率为94.97%;硫酸铝800℃还原焙烧10min,获得的粗铝氧中Al2O3含量为85.58%、残余S含量0.53%;在95℃碱浸,粗铝氧中氧化铝的浸出率为97.36%;在95℃碱浸,高硅渣的硅浸出率96.25%。     

高铝粉煤灰钙矿相转化行为研究

从高铝粉煤灰的矿相特性入手,研究转化剂的种类及用量、温度、时间、液固比等对高铝粉煤灰钙矿相转化行为的影响及其反应机理,并提出了高铝粉煤灰制备铝硅合金新工艺。结果表明,高铝粉煤灰中Al2O3和SiO2含量之和达到70%以上,Ca元素主要以CaSO4形式存在,还有一部分以2CaO·Al2O3·SiO2形式存在。粉煤灰中钙矿相转化为碳酸钙后对后续酸浸除杂过程中氧化铝损失影响不大,但能够大幅度提高除钙率。高铝粉煤灰钙矿相转化最佳条件为:转化剂Na2CO3添加量为2倍理论值、转化温度60℃、反应时间1.5h、液固比4,在此条件下除钙率能够达到90%以上。     

工业纯铁铝氧含量控制工艺

为了降低金刚线芯线用高碳钢盘条拉拔断丝率，控制其氧化铝夹杂物含量，提供满足要求的纯铁，研究了工业纯铁铝氧含量控制工艺。利用真空感应炉并采用双炉次熔炼工艺进行研究，其中第1炉次通过氧铝反应脱铝，设计了两种熔炼方案，分析了氧化铁加入量、氧化铁加入前炉内压力对纯铁液中铝氧含量的影响情况。结果表明，氧化铁加入量为300 g、氧化铁加入前炉内压力为0.1 MPa时，纯铁液内铝质量分数可降低至0.001%以内。第2炉次通过碳氧反应脱氧，研究了碳加入量对纯铁液中铝氧含量的影响情况。结果表明，碳加入量为0.03%时，纯铁液中铝质量分数低于0.002%、氧质量分数低于0.001%。对相关样品夹杂物情况进行统计分析发现，经氧脱铝及低碳脱氧过程的纯铁中夹杂物数量和尺寸大幅降低，没有尺寸大于10μm的夹杂物，含氧化铝夹杂物基本消失，而高碳脱氧不利于夹杂物的脱除。该工艺用于高品质金刚线芯线的低铝低氧且夹杂物水平较低的原料制备，丰富了工业纯铁的提纯技术。     

电感耦合等离子体原子发射光谱法测定铝生产过程固体废弃物铝灰中金属铝和氧化铝

为了更好地进行铝灰的回收再利用,获得准确的铝灰化学成分分析数据,提出了一种使用电感耦合等离子体原子发射光谱法(ICP-AES)测定铝灰中金属铝和氧化铝含量的分析方法。利用氧化铝较为稳定的化学性质,使用氯化铁与金属铝发生置换反应,先将金属铝溶解,使氧化铝等留在不溶残渣中,过滤、灰化后再熔融浸取氧化铝,从而达到分离金属铝和氧化铝的目的,选择Al 394.401nm为分析谱线,使用电感耦合等离子体原子发射光谱法(ICP-AES)测定铝灰中金属铝和氧化铝。通过正交试验确定了金属铝和氧化铝的最佳溶样条件。铝的质量浓度为5.0~60μg/mL时校准曲线呈线性,相关系数为0.999。按照实验方法测定3个铝灰实际样品中金属铝和氧化铝,测定结果的相对标准偏差(RSD,n=9)小于2%;加标回收率为97%~106%;与XRD方法进行比较,差值在-0.03%~0.02%之间。     

印尼矿烧结性能试验研究

通过对印尼矿物化性能的分析,综合印尼矿化学成分和粒度组成可以看出,印尼矿是一种铁品位较低,二氧化硅、氧化铝含量高,有害杂质含量相对较高,粒度较粗的铁粉矿。在基准配矿条件下,分别进行了印尼矿代替国内鄂精矿和高铁粉矿的烧结试验。结果表明,在试验条件下,依次配用5%,10%,15%的印尼矿代替国内鄂精矿和高铁粉矿,烧结速度、利用系数明显上升,但烧结矿转鼓强度降低,固体燃耗增加。印尼矿配比为10%时,固体燃料配比在3.8%~3.9%为宜。印尼矿只能作为一种杂矿使用,其配比控制在10%以内,对烧结矿质量影响不大。     

赤泥中氧化铝和氧化铁的浸出

为回收赤泥中的铝和铁,解决赤泥污染和占地问题,研究了用盐酸溶出废赤泥中的氧化铝和氧化铁的工艺,考察了赤泥的焙烧、盐酸与赤泥的液固比、盐酸的浓度、酸浸时间、酸浸温度及酸浸方式对赤泥中氧化铝、氧化铁浸出率的影响.结果表明:赤泥不需要焙烧,盐酸与赤泥的液固比4∶1,盐酸的浓度为6mol/L,酸浸温度在109℃左右,酸浸时间为60 min,酸浸方式为二次浸出,氧化铝和氧化铁的浸出率分别为89.00%和98.39%.     

氧化铝对铁矿石烧结质量和生产率的影响(英文)

烧结矿是现代高炉生产的主要含铁原料。合理控制入炉烧结矿的理化性能与冶金性能对高炉生产和稳定操作是很必要的。铁矿粉是烧结矿的主要原料,其化学成分和烧结料层内的热量条件在烧结过程中起着重要的作用。化学成分等参数也决定着烧结矿矿相结构和质量。由于含氧化铝原料的低反应性及其液相的高粘性,因此在人们的预料中高铝矿石对烧结矿结构组成的影响并不好。烧结混合料中的氧化铝在同化过程中需要消耗大量热量,延迟烧结过程。在确保高炉渣的流动性方面,氧化铝也需要消耗较大热量。不论是烧结还是高炉的生产实绩均表明,氧化铝是有害的。一般而言,高含铁量与低脉石的印度矿与其他矿石的不同特点就是氧化铝含量高。由于高品味铁矿石的消耗殆尽,使用可利用的烧结原料成为生产必需。因此,必须要掌握氧化铝的作用及其对烧结矿质量和生产过程的影响。实验室完成了不同氧化铝含量水平(2.00%～5.46%)的实验,可从中了解氧化铝在烧结矿矿物学、生产率、物理性能和冶金性能方面的影响。随着烧结矿中氧化铝含量的增加,残存赤铁矿、复合铁酸钙(SFCA)和孔隙率增加,而磁铁矿和硅酸盐比例下降。烧结生产率和烧结矿转鼓强度(TI)随着氧化铝含量上升而下降,反映烧结矿冶金性能的诸如低温还原粉化率(RDI)和还原率(RI)提高。     

山西从赤泥中提取稀土

赤泥,是制铝工业提取氧化铝时排出的污染性废渣,由于氧化铁含量大,外观与赤色泥土相似而得名。每生产1t氧化铝,大约附带产生赤泥08～1.5t。     

高炉灰中未燃煤粉含量检测方法研究

为提高高炉灰中未燃煤粉含量的检测效率及准确性,提出了一种矿相分析和化学成分分析相结合的新型检测方法。该方法利用研磨样代替镶嵌样,并用高炉灰化学成分分析对矿相分析进行验证。结果表明:铁与未燃煤粉含量的检测结果标准差分别为1.01%和0.62%,小于统计学的规定要求,说明该新型检测方法准确性良好。     

溶出条件对铝土矿氧化铝溶出及赤泥中氧化铁富集的影响

采用拜尔法高压溶出广西平果铝土矿,考察了溶出时间、溶出温度、石灰添加量以及苛碱浓度对氧化铝溶出及赤泥中氧化铁富集的影响。结果表明,最佳溶出条件为:溶出时间50min、溶出温度260℃、石灰添加量6%、苛碱浓度235g/L,在该条件下,氧化铝实际溶出率可达79.6%,赤泥中氧化铁含量达32.1%。     

拜耳法溶出中低品位矿降低碱耗的研究现状

我国的铝土矿绝大部分是高铝、高硅的一水硬铝石型,铝硅比(A/S)在5~8的中低品位矿占80%以上,经济有效地采用拜耳法生产氧化铝较困难。为提高我国氧化铝产业的竞争力,很有必要对拜耳法生产氧化铝进行生产工艺的优化,降低碱耗。本文主要从原料处理、添加剂、溶出工艺三方面介绍了近年来国内外学者为降低碱耗进行的研究。     

溶出条件对铝土矿氧化铝溶出及赤泥中氧化铁富集的影响

采用拜尔法高压溶出广西平果铝土矿,考察了溶出时间、溶出温度、石灰添加量以及苛碱浓度对氧化铝溶出及赤泥中氧化铁富集的影响。结果表明,最佳溶出条件为:溶出时间50min、溶出温度260℃、石灰添加量6%、苛碱浓度235g/L,在该条件下,氧化铝实际溶出率可达79.6%,赤泥中氧化铁含量达32.1%。     

我国将从热电厂废品中提炼氧化铝

近日，北京市建筑材料科学研究院与中国地质大学签署了合作从热电厂废煤灰中提炼氧化铝的协议：据统计，目前，我斟燃煤热电厂每年排放的唛品当中约有1亿t高铝粉煤灰，其中所含氧化铝的资源量超过4000万t，有着巨大的开发价值和市场潜力。     

高炉喷吹煤粉的灰熔融特性

 高炉喷吹煤粉的灰熔点太低会加速煤粉颗粒间的聚集及沉积,易导致风口或喷枪前结渣。同时,低灰熔点灰分熔化时会阻碍氧气进入尚未燃尽的煤粉颗粒内部,降低煤粉燃烧率。灰熔点太高,会影响高脱硫及炉渣的排放。因此,灰熔融特性是高炉喷吹煤粉不容忽视的性质。采用灰熔点测定仪和FactSage软件对济钢常用的贫瘦煤、无烟煤和烟煤的灰熔融特性进行对比研究。结果表明：两种方法得到的灰熔点结果具有一致性,煤的灰熔点与煤灰成分密切相关,煤灰的硅、铝含量高,灰熔点就偏高,钙、镁含量高,则灰熔点偏低。这为济钢高炉合理配煤提供了一项重要指标。     

粉煤灰提取氧化铝工业放大的研究与探讨

本文以"预脱硅-碱石灰烧结法"工艺开发过程中工业放大经验和放大效应为基础,提出高铝粉煤灰提取氧化铝工艺产业化过程中应该注意的各项问题,以期为其他高铝粉煤灰生产氧化铝工艺及类似工艺的产业化提供建议,推进高铝粉煤灰资源化产业的快速发展。     

高铝粉煤灰预脱硅同步降低碱含量

研究了高铝粉煤灰预脱硅同步降低碱含量的规律及控制机理。结果表明,在温度90℃、氧化钠浓度120g/L、反应时间2.5h、液固比3∶1的最佳条件下,脱硅灰中化学碱氧化钠含量为2.8%,铝硅比由1.30提高到2.12,氧化硅溶出率39.4%,氧化铝溶出率0.6%,实现了高铝粉煤灰预脱硅后碱含量最低且预脱硅效率最大化。     

高锂盐含量的电解质对铝电解生产的影响及应对措施

<正>通过对铝电解质中氟化锂含量高的原因及高锂盐含量的电解质对铝生产带来的影响进行分析,提出了针对目前高锂盐含量的电解质体系,电解铝生产企业在电解生产过程中所采取的应对措施,确保铝电解生产平稳高效。近年来,电解铝生产企业反应最大的问题是氧化铝原料中所含锂杂质较高,导致电解质中锂含量相应大幅提高,绝大部分生产企业氟化锂含量已经超过3%,最高的已达9%~10%。高锂盐含量的电解质体系,致使电解生产槽温低,氧化铝溶解能力差,电解槽炉底沉淀多,引起电解工艺操作难度大,铝电解槽     

山西秋堰沉积型铝土矿矿石特征及工艺研究

山西秋堰铝土矿床属于泻湖一浅海相沉积型铝土矿床,该矿床赋存于低中山黄土丘陵区土层中。含矿岩系简单,自上而下主要分为底板粘土岩、中部沉积铝土矿层以及下部顶部硬质耐火粘土矿。矿体形态受奥陶系古侵蚀面控制,呈层状,其储量丰富,适合露天开采。矿石特点为含铝高、含铁高、高Al/Si比、含硫低等特点,矿石中多数由一水硬水铝石、高岭石、赤铁矿组成,其含量占95%以上,其余副矿物含量较少。在高温高压条件下进行拜尔法的铝氧生产过程中,实验和生产未发现鲕绿泥石在拜尔法铝氧生产中不溶解,针铁矿影响赤泥沉降速度,因此Al2O3的溶出和回收率均较高,是国内铝土矿资源中能实现用拜耳法来生产氧化铝的优质资源。