电力用阻燃型硅橡胶自粘带的研制

以甲基乙烯基硅橡胶为基料、气相法白炭黑为填料、羟基硅油为结构控制剂、2,4-二氯过氧化苯甲酰为硫化剂、含硼聚硅氧烷为增粘剂、添加氢氧化铝和硅微粉等,制得电力用阻燃型硅橡胶自粘带。研究了增粘剂的种类和用量、氢氧化铝、硅微粉对硅橡胶自粘带性能的影响。结果表明,含硼增粘剂可以提高硅橡胶的自粘性,且硅微粉与氢氧化铝具有协同效应,提高硅橡胶的阻燃性。较佳配方为:100份110-2硅橡胶、4份羟基硅油、40份气相法白炭黑,再加入16份增粘剂、60份氢氧化铝和20份硅微粉。按此配方制得的硅橡胶自粘带的阻燃等级达到FV-0级,自粘力8.2 N/cm,拉伸强度4.5 MPa,拉断伸长率为307%,电气强度23.2 k V/mm。     

影响HTV硅橡胶撕裂强度的因素

考察了白炭黑种类、羟基硅油用量、含氢硅油用量以及不同乙烯基含量生胶并用对热硫化(HTV)硅橡胶撕裂强度的影响。结果显示,气相法白炭黑的补强效果强于沉淀法白炭黑,且比表面积越大,硅橡胶的撕裂强度越高;随着羟基硅油加入量的增加,硅橡胶的撕裂强度先增后趋于稳定;含氢硅油的用量对HTV硅橡胶的撕裂强度基本没有影响;高乙烯基含量生胶和低乙烯基含量生胶并用能显著提高HTV硅橡胶的撕裂强度。较佳配方是:166 g 110-0生胶,4 g 112生胶、80 g QS-102气相法白炭黑、8.5 g羟基硅油、1.0 g含氢硅油、0.5 g乙烯基硅油,此时,HTV硅橡胶的撕裂强度达到21 KN/m。     

甲基乙烯基硅橡胶加成硫化研究

探讨了甲基乙烯基硅橡胶中乙烯基含量、多乙烯基硅油、舍氢硅油和氟铂酸对加成硫化硅橡胶物理机械性能的影响。结果表明．在150份乙烯基质量分数为0．13％的硅橡胶中加入1份硅氢基质量分数为1．65％的舍氢硅油、2份乙烯基质量分数为8％的多乙烯基硅油和4份羟基硅油，用40份白炭黑增强，可得到拉伸强度为8．71MPa，撕裂强度为52．14kN／m的乙烯基硅橡胶。     

硅橡胶泡棉材料的制备

以107硅橡胶、乙烯基硅油、含氢硅油等为原料,制备了一种硅橡胶泡棉材料,探讨了各原料对泡棉材料性能的影响,确定了最优的原料条件,即以黏度为20 000 m Pa·s的107硅橡胶,黏度为100 000 m Pa·s的乙烯基硅油作为原料,黏度为2 000 m Pa·s、活性氢摩尔分数为1. 6%、用量为12份的含氢硅油作为交联剂,三聚氰胺磷酸盐、三氧化二锑和氢氧化铝按质量比13∶4∶3复配作为阻燃剂,碳纤维作为导热填料。在此条件下,可得到一款泡孔均匀的闭孔型硅橡胶泡棉材料,该材料硫化后拉伸强度可达38 k Pa,拉断伸长率为128%,热导率 0. 2 W/(m·K),电气强度达到7. 8 k V/mm,UL-94阻燃等级达到V0级,可用于新能源汽车电池包外壳上。     

加成型室温硫化硅橡胶力学特性的影响规律

以端乙烯基硅油为基础胶、低含氢硅油为交联剂、处理气相法白炭黑为填料、铂-二乙烯基四甲基二硅氧烷配合物为催化剂,制备了加成型室温硫化硅橡胶。考察了端乙烯基硅油黏度、处理气相法白炭黑用量、含氢硅油中的S—iH基与乙烯基硅油中的SiCH CH2基的量之比(简称A值)对硅橡胶力学特性的影响。结果表明,随着端乙烯基硅油黏度的增加,硅橡胶的拉伸强度、拉断伸长率和撕裂强度分别出现峰值;处理气相法白炭黑使硅橡胶的硬度先增后降;较佳工艺为:端乙烯基聚硅氧烷的黏度为5 P.as、处理气相法白炭黑用量为25份(按乙烯基硅油用量为100份计)、A值在1～3.6之间。按此条件制成的硅橡胶的邵尔A硬度为34度、拉伸强度4.78～5.09MPa、撕裂强度4.97 kN/m、拉断伸长率为107%。     

端乙烯基硅油对RTV-2泡沫硅橡胶性能的影响

以α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷(107硅橡胶)、α,ω-二乙烯基聚二甲基硅氧烷(端乙烯基硅油)、含氢硅油、气相法白炭黑、抑制剂、发泡剂及催化剂为原料,制得双组分室温硫化(RTV-2)泡沫硅橡胶。探讨了端乙烯基硅油黏度和用量对RTV-2泡沫硅橡胶的初始黏度、操作时间、发泡倍率、力学性能、硬度及外观形貌的影响。结果表明,随着端乙烯基硅油黏度的增加,RTV-2泡沫硅橡胶的发泡倍率增加,泡孔孔径及骨架变细,弹性更好,胶料的初始黏度增加、操作时间缩短、硬度增加、泡孔孔径逐渐变小,拉伸强度先降后增,伸长率变化不明显;且随着端乙烯基硅油用量的增加,RTV-2泡沫硅橡胶的发泡倍率减小,泡孔孔径及骨架会先细后粗。当加入3～9份8 000 mPa·s的端乙烯基硅油时,可制得流动性好,操作时间长、发泡倍率高、泡孔孔径细及弹性好的泡沫硅橡胶。     

热硫化硅橡胶撕裂强度的影响因素探讨

以甲基乙烯基硅橡胶(生胶)为主要原料,添加气相法白炭黑、羟基硅油、含氢硅油、硬脂酸等制得热硫化硅橡胶.探讨了生胶、气相法白炭黑、多乙烯基硅油、四甲基二乙烯基二硅氮烷对热硫化硅橡胶性能的影响.结果表明,当采用单一乙烯基摩尔分数的生胶时,随着生胶中乙烯基摩尔分数从0.05％提高到0.23％,二次硫化后的硅橡胶邵尔A硬度从5...     

改性硅油用作硅橡胶变黄抑制剂

研究了羟基硅油、八甲基环四硅氧烷和改性硅油３ 种硅油对甲基乙烯基硅橡胶性能和外观质量的影响。试验结果表明,使用改性硅油不仅可以抑制硅橡胶二段硫化后变黄,还能提高硅橡胶的硫化速度和交联密度。当改性硅油／ 羟基硅油并用比为１２／１８ 时,既可获得良好的物理性能,又能较好地抑制硅橡胶变黄。     

电子级乙烯基MQ硅树脂的制备及应用

以正硅酸乙酯、四甲基二乙烯基二硅氧烷和六甲基二硅氧烷为原料,盐酸为催化剂制备了乙烯基MQ硅树脂,经水洗除去氯离子。以此为原料与乙烯基硅油、含氢硅油、白炭黑经复配制备加成型电子硅橡胶。结果表明,制备出的MQ硅树脂经过5次水洗后,Cl-含量0.5 mg/L;所得硅橡胶的初始硫化温度为73.4℃,118.3℃固化完全。硫化后硅橡胶电阻率1.0×1016Ω·cm,电气强度为20 k V/mm,介质电常数为3.02,介质损耗因数为7.17×10-4;硅橡胶应用于电子芯片封装,其合格率为98%。     

八乙烯基聚倍半硅氧烷增强的加成型模具硅橡胶的制备

以乙烯基三氯硅烷为原料,制备了笼型八乙烯基聚倍半硅氧烷(OVS);然后以OVS为改性剂、四甲基氢氧化铵碱胶为催化剂和乙烯基封端二甲基硅油为基体,采用调聚反应法制得了OVS改性乙烯基硅油;最后将OVS改性乙烯基硅油与二甲基含氢硅油、铂催化剂按比例混合均匀后,制得加成型模具硅橡胶。研究结果表明:当n(硅氢)∶n(硅乙烯基)=1.6∶1.0、真空脱泡30 min、w(OVS)=16%(相对于硅油质量而言)、100℃调聚反应6 h、80℃硫化2 h时,所得加成型模具硅橡胶的邵A硬度为25~35、拉伸强度为3.0~4.2 MPa和断裂伸长率为310%~400%,完全满足使用要求,并且克服了普通硅橡胶硬度低、强度低等缺点。     

羟基硅油对硅橡胶泡沫过氧化物硫化体系的影响

研究了羟基硅油对硅橡胶泡沫过氧化物硫化体系的影响。结果表明,羟基硅油对硫化剂过氧化二异丙苯起到促进作用,而对过氧化二苯甲酰起到延迟作用;随着羟基硅油用量的增加,硅橡胶泡沫的发泡密度、拉伸强度及撕裂强度均呈上升趋势;羟基硅油用量超过10份后易发生硫化返原,使硅橡胶泡沫硫化程度降低,力学性能变差。     

提高低硬度硅橡胶撕裂强度的配方设计

研究了提高硬度硅橡胶硫化胶撕裂强度的配方。结果表明，在甲基乙烯基硅橡胶中加入20－30份（质量份，下同）新型气相法白炭黑，将4份羟基硅油和0.4-0.8份二苯基硅二醇并用为结构控制剂，选用0.5-0.7份2．5－双（叔丁基过氧化）－2，5己烷作为硫化剂，可获得低硬度下撕裂强度达15－20kN/m的硅橡胶硫化胶。     

乙烯基三乙氧基硅烷用量对液体硅橡胶性能的影响

以乙烯基硅油为原料,含乙烯基三乙氧基硅烷（A-151）就地处理过的气相法白炭黑为填料,制得高硬度、高强度加成型液体硅橡胶。研究了A-151的用量对加成型液体硅橡胶性能的影响。结果表明,A-151的用量能显著影响硅橡胶的硫化特性,随着A-151用量的增加,硅橡胶胶料的焦烧时间逐渐缩短,而正硫化时间则逐渐延长;硅橡胶的拉伸强度、撕裂强度、电气强度等先增后降,拉断伸长率降低、邵尔A硬度上升,胶料的起始黏度和黏度增长率上升,对硅橡胶的体积电阻率影响不大。当A-151的用量为1份时,硅橡胶的拉伸强度达最大值（8．8MPa）、撕裂强度为22．2kN／m、邵尔A硬度为50度、拉断伸长率为370％、电气强度为22．5kV／mm、体积电阻率为13．5×10^5Ω·cm,对硅橡胶的黏度和黏度增长率影响较小。     

双组分加成型室温硫化硅橡胶的力学性能研究

考察了不同类型的乙烯基硅油、硅乙烯基与硅氢基的比例和不同气相二氧化硅添加量对双组分加成型室温硫化硅橡胶的力学性能影响。研究结果表明：当使用复配的两种乙烯基硅油进行制备时,其得到的力学性能相对最佳;当m（硅乙烯基）∶m（硅氢基）=100∶3.5时,其剪切强度和硬度最大;当气相二氧化硅添加量为10%时,其综合性能相对最佳。     

脱氢型室温硫化硅橡胶的研究

考察了端羟基聚有机硅氧烷、补强填料和含氢硅油的种类对脱氢型室温硫化(RTV)硅橡胶的力学性能和粘接性能的影响,以及催化剂种类对RTV硅橡胶的凝胶时间和表观密度的影响。结果表明,当端羟基聚二甲基硅氧烷和端羟基聚甲基苯基硅氧烷按10∶3的质量比并用时,RTV硅橡胶的剪切强度较高;当侧氢基硅油和端氢基硅油按1∶1~1∶3的质量比配合使用时,能明显改善硅橡胶的剪切强度;通过选择适当的催化剂,可调整脱氢型硅橡胶的凝胶时间,制得较致密的硫化胶;二氧化钛、氧化锌对脱氢型RTV硅橡胶均有补强作用,而经甲基三乙氧基硅烷处理的氧化锌对脱氢型RTV硅橡胶的补强作用最明显。     

注射成型液体硅橡胶硫化速率影响因素的研究

以加成型液体硅橡胶为基料,添加多乙烯基硅油等制得注射成型液体硅橡胶.考察了多乙烯基硅油种类和用量、铂金催化剂和抑制剂用量对胶料硫化速率的影响.结果表明:乙烯基质量分数10％、黏度5000 mPa·s的多乙烯基硅油用量越多,液体硅橡胶的正硫化时间越长;随着铂金催化剂用量的增加,液体硅橡胶的正硫化时间缩短;在硅橡胶配方中改...     

羟基硅油对过氧化物硫化硅橡胶性能的影响

研究了羟基硅油对硅橡胶混炼胶结构化和过氧化物硫化硅橡胶性能的影响。结果表明,羟基硅油能够有效改善混炼胶的结构化现象。随着羟基硅油用量的增加,过氧化物硫化体系的正硫化时间逐渐增加,硫化胶化学交联密度逐渐降低,拉伸强度先升后降,压缩永久变形率先降后升,拉断伸长率和撕裂强度呈上升趋势,硬度呈下降趋势。     

阻燃型RTV硅橡胶泡沫的制备

以107硅橡胶、含氢硅油、端乙烯基硅油、氢氧化铝、石英砂、辅助发泡剂为主要原料,在铂催化剂的催化下制成室温硫化(RTV)硅橡胶泡沫。研究了辅助发泡剂种类及用量、氢氧化铝用量、发泡温度以及乙烯基苯基硅油对硅橡胶泡沫的发泡性能、阻燃性能和耐辐照性能的影响。结果表明,当使用2.0份丙三醇作辅助发泡剂时,硅橡胶泡沫的发泡系数最大;在20℃下,硅橡胶泡沫的发泡系数最大;添加15份氢氧化铝可有效地提高硅橡胶泡沫的阻燃性能,加入15份乙烯基苯基硅油可提高泡沫硅橡胶的耐辐照性能。     

耐油室温硫化硅橡胶的制备与性能研究

制备耐油室温硫化(RTV)硅橡胶,并对其性能进行研究。耐油RTV硅橡胶优化制备条件为:端乙烯基硅油(粘度为1.5Pa·s)/支链型乙烯基硅油(粘度为4.8Pa·s)用量比100/20,含氢硅油(氢质量分数为0.01)/乙烯基摩尔比2,白炭黑/云母用量比15/15。采用该条件制备的RTV硅橡胶物理性能和耐油性能良好。     

胶料预处理对补强硅橡胶性能的影响

本文研究了胶料预处理的不同方式对硅橡胶补强的影响。结果表明：无论含羟基硅油与否,170℃预处理硅橡胶的拉伸强度最高,放置处理试样的拉伸强度介于未处理和170℃预处理之间;胶料预处理与否对不含羟基硅油的硅橡胶硬度没有影响。含羟基硅油的硅橡胶中,170℃预处理的试样硬度最低,未处理的试样硬度最高。含羟基硅油的硅橡胶断裂伸长率变化不大。不含羟基硅油的硅橡胶断裂伸长率为170℃预处理的试样最低。