氯对催化重整的影响及对策

分析了催化重整过程氯的来源及其在不同单元过程中的组成，讨论了氯对催化重整的影响，主要包括：氯对设备、管线的腐蚀及堵塞，对催化剂性能的影响等，并提出了防治氯腐蚀的对策和调整重整水-氯平衡的重要性。     

催化重整装置氯腐蚀及防治

介绍了福建炼油化工有限公司重整装置氯腐蚀的现象、氯的来源及生产带来的影响，以及采取的脱氯措施及收到的效果。     

重整装置脱氯设施运行情况总结

介绍了洛阳石化总厂重整装置氯腐蚀的情况，以及脱氯剂应用后所取得的效果。     

脱氯剂的工业应用

应用脱氯剂是解决炼油二次加工装置氯腐蚀问题的最有效措施之一。对脱氯剂工业应用中的一系列问题进行了探讨与剖析，尤其对脱氯剂自燃的原因进行了分析并提出了相应的预防措施。     

催化重整装置氯腐蚀及防治

重整装置原料中的氯经预加氢反应后生成氯化氢,有氨存在的情况下生成氯化铵,该盐会堵塞设备及管道,注水能溶解铵盐,但不能防止氯腐蚀,采用脱氯剂能彻底解决氯腐蚀的问题。     

直馏石脑油中氯的分析研究

对济南分公司直馏石脑油中氯的来源、存在形态、分布规律及危害作了分析和研究。结果表明，直馏石脑油中氯来源于原油中的无机氯化物和采油助剂中的油溶性有机氯化物，以混合有机氯化物为主；氯的分布情况随原油种类及性质的变化有所变化。在石脑油加工过程中，氯会对生产设备和管线产生腐蚀和堵塞，影响催化剂的性能。目前主要采用催化加氢技术脱除有机氯化物，结合无机氯吸附脱除技术，可以减少氯化物的不良影响。     

短时加工高氯原油对常减压装置设备腐蚀的影响

某炼油厂利用1 d时间集中处理库存的高氯原油,从原料性质、装置运行参数、腐蚀监控数据等方面,分析了加工高氯原油对常减压装置设备腐蚀的影响。结果表明,加工高氯原油增加了电脱盐的脱水和脱盐难度,造成常压塔塔顶温度和压力波动较大。常顶温度降低造成塔顶腐蚀范围扩大,由此引起低温轻油系统腐蚀加剧。     

某炼油厂Chlorsorb单元的运行及改造分析

针对某炼油厂连续重整部分的改造过程,分析了Chlorsorb氯吸附技术在实际运行过程中存在的主要问题,包括重整催化剂比表面积下降加剧,放空气冷却器出口端腐蚀,放空气排放超标,讨论了2种固体脱氯方案,采用中国石化石油化工科学研究院研制的GL-1脱氯剂对再生烟气进行脱氯,提出了采用固体脱氯技术取代Chlorsorb氯吸附技术,脱除放空气中的HCl,消除HCl对连续重整装置的腐蚀影响,避免了高含水率再生烟气与催化剂接触,使放空气中HCl和非甲烷总烃含量符合GB 31570—2015石油炼制工业污染物排放标准要求,保证了装置的平稳运行。     

重整—加氢联合装置氯腐蚀及其防护措施

重整一加氢联合装置的氯腐蚀是一个带有普遍性的问题.胜利炼油厂重整装置自1990年以来氯腐蚀和堵塞现象十分严重.1990年1月至1992年9月期间,该装置因设备腐蚀穿孔造成的非计划停工达9次之多,经济损失巨大.为解决这一问题,我们采取了一系列技术措施,如增上脱氯反应器、增设尾氢水洗系统、加注缓蚀剂等.其中最为有效的措施是应用KT—405脱氯剂进行脱氯,自1992年10月该措施投用至今,未发生非计划停工,基本解决了该装置的腐蚀问题.     

连续重整装置预处理单元技术改造

为解决拔头油含硫高和氯腐蚀等问题，对连续重整预处理单元进行了技改。改造前后标定结果表明，全馏分加氢、二级汽提脱水和高温脱氯工艺的应用，改善了装置生产操作和公司内部原料配置。这在国内同类装置中也是首创。     

加工高氯原油对炼油设备的腐蚀与防护

由于胜利管输原油中有机氯含量不断升高,导致炼油企业正常生产受到较大的冲击,部分装置因氯化铵结盐和腐蚀泄漏而停工,而且高氯原油的加工对设备的潜在风险仍将是装置长周期运行最大的隐患。通过调查高有机氯原油的分布,发现常顶汽油含氯较少,主要在常一、常二和常三线,受其影响的装置主要为常减压、催化裂化、焦化装置分馏塔顶以及催化重整、加氢装置反应器后换热器和空冷系统。腐蚀主要表现为结盐(氯化铵)堵塞、腐蚀泄漏等,尤其是氯化物对不锈钢材质的设备易造成应力开裂。对不同类型氯化铵腐蚀机理进行了分析,同时从工艺操作调整、工艺流程调整以及设备监检测等方面提出了相应的应对措施。     

高氯油对加氢高压换热器的影响及对策

某化工厂航煤加氢装置,因上游原料变化一段时间内加工高氯原油,期间高压换热器多次出现铵盐结晶堵塞,增加在线注水,实施间断注水缓解换热器的堵塞,维持生产。后在装置停工检修期间,对高压换热器进行抽芯检查,发现注水点后不锈钢换热器管束出现明显腐蚀,其中在一台换热器管板部位发生明显泄漏,分析认为腐蚀失效的主要原因是Cl-的应力腐蚀开裂,对该台换热器进行短接处理,泄漏与Cl-的腐蚀有直接关系,因此,生产过程中要严格控制原料中氯含量,这是解决问题的根本方法。     

加氢精制装置临氢系统氯离子腐蚀与对策

介绍了氢精制装置临氢系统热电偶套管法兰腐蚀情况,分析确定了腐蚀类型为氯离子腐蚀对案例中出现腐蚀部位的热电偶套管法兰进行了化学成分分析,发现其与设计材质不符。原料油中的总氯含量超标及工艺操作条件的影响是出现氯离子腐蚀的主要原因．重点介绍了防止氯离子腐蚀的对策及措施,确保易出现腐蚀部位的材质符合设计要求,提出了一些对策：设备安装正确;控制好原料油性质各项指标在设计范围内;加强上游装置的进料预处理;严格操作条件,减少参数波动,避免氯离子局部聚集;通过采用连续注水和水洗等措施来降低氯离子腐蚀几率等。     

气体分馏装置板式蒸发空冷器泄漏原因分析

分析了某石化公司气分车间气体分馏装置3台板式蒸发空冷器316L不锈钢板片泄漏的原因,通过宏观检测、渗透检查、材质分析、腐蚀产物分析、水质分析等技术手段,明确是由于板式蒸发空冷器水箱中冷却水氯离子长期浓缩累积,高质量浓度的氯离子对316L不锈钢板片产生点蚀,使得板片快速腐蚀穿孔泄漏。针对上述原因,从技术上和管理上提出了预防措施,通过控制水质、材质升级、加强污垢清洗等措施,确保了板式空冷器设备的长周期运行。     

电厂循环水系统腐蚀超标和控制

对某电厂循环水系统腐蚀超标的成因进行剖析，发现其超标原因为缓蚀阻垢剂配方不合适；氧化性杀菌剂投加过量，引起氯离子腐蚀；监测设施不完善，缺少预防手段等，同时提出了有针对性的控制对策。     

气田集输管线腐蚀及其防护

结合前人研究和气田实际腐蚀因素分析,采用高压釜模拟现场工况对乙二醇溶液中20 g钢的腐蚀行为及缓蚀进行了评价。研究结果表明:20 g钢在乙二醇溶液中属于尚耐蚀类型,其腐蚀的主要原因是氯离子的吸附引起的。由于氯离子的吸附作用,氧化膜破裂,生成的钝化膜保护性较差,使得腐蚀加剧。通过缓蚀实验表明,MY/IMC—30Q’油井集输缓蚀阻垢剂能有效地减缓腐蚀,缓蚀率达到87.56%。     

不同极限黏度无磷聚合物在含余氯循环水中的应用

对极限黏度不同的无磷聚合物AA/AMPS/HPA在含余氯配水中稳定Zn2+和PO43-的性能和缓蚀性能进行了研究,同时对聚合物极限黏度与其阻垢缓蚀性能的关系进行了研究。研究发现:余氯对AA/AMPS/HPA性能影响不大;在Ca2+质量浓度1 000 mg/L、余氯2 mg/L、Zn2+和PO43-均为6 mg/L的配水中,当碱度低于280 mg/L时AA/AMPS/HPA对Zn2+和PO43-的稳定效果较好,实验进行46 d后水中Zn2+和PO43-质量浓度约为5mg/L;当碱度增加为900 mg/L后AA/AMPS/HPA对Zn2+和PO43-的稳定效果较差,实验结束时水中Zn2+和PO43-质量浓度仅为3 mg/L左右;AA/AMPS/HPA对碳钢有一定的缓蚀作用,极限黏度低于0.12 dL/g的AA/AMPS/HPA对碳钢的缓蚀效果较好,腐蚀速率约为0.035 mm/a。不同极限黏度的AA/AMPS/HPA性能差别不大,总体上极限黏度低于0.12 dL/g时,AA/AMPS/HPA的阻垢性能和缓蚀性能稍好。     

金属在含氯离子水介质中的腐蚀行为

采用旋转挂片失重法、全浸失重法和电化学方法研究了20号碳钢、18-8不锈钢和316L不锈钢在中碱性氟离子水溶液中的腐蚀行为。结果表明:有机膦酸盐/锌盐类缓蚀剂及其复合剂对高浓度氯离子溶液中的20号碳钢的腐蚀有抑制作用,但不能抑制不锈钢的孔蚀;钼酸钠加速不锈钢的孔蚀,十二烷基硫酸钠、十二烷基磺酸钠和十二烷基苯磺酸钠等含有较长碳链的表面活性剂可提高不锈钢孔蚀的击穿电位,且与十二醇复配后具有协同缓蚀作用,对抑制孔蚀的发生有效。     

重整预加氢进料换热器腐蚀与防护

预加氢进料换热器封头材质为Q245R,管板采用16Mn,换热管束采用10号碳钢.由于硫化氢等介质使换热器的下半段发生腐蚀,泄漏部位主要集中在出口管的管柬和管板相接部分原因是舍氯的石脑油经过预加氢反应器后氯全部反应成了HCl,在流经低温的预加氢换热器E-101B时,HCl溶解在冷凝水中,导致E-101B底部严重腐蚀。从腐蚀机理上分析,存在HCl—H2S—H2O和（NH4）2S和少量的NH4Cl垢下腐蚀。通过采取降氯、脱盐、排水和材质升级等措施解决腐蚀的发生,,     

加氢裂化装置高压换热器的腐蚀与防护

加氢裂化装置的高压换热经常发生腐蚀泄漏,严重影响了装置的平稳运行。文章介绍了加氢裂化装置高压换热器的腐蚀问题。针对高压换热器管束结晶问题,通过对原料性质、运行条件、防腐措施等情况进行了分析,发现原料中硫氯元素严重超标,其中氯质量分数最高为5.6μg/g,是标准的2.3倍,从而认为高压换热器产生腐蚀的主要原因是原料中的氯化物、硫化物超标,运行温度在氯化铵结晶范围内及注水量不足所致。提出了监控原料中的腐蚀介质、采用原油脱氯技术、优化现有防腐措施等建议。