液态高铅渣直接还原试验研究

以豫光氧气底吹炉所产高铅渣为原料,配入碳质还原剂,在高温熔融态下还原高铅渣中的铅,并对还原过程进行了系统研究。结果表明,最佳还原条件为:还原温度1 150℃、还原时间1 h、还原剂率3.5%。在上述条件下,高铅渣还原进行得较彻底,渣含铅可降到3%左右。     

液态高铅渣直接还原工艺的发展前景

分析了高铅渣的特点和液态高铅渣直接还原的反应机理,并对几种液态高铅渣直接还原工艺进行了分析和比较,认为液态高铅渣直接还原工艺能满足日益严格的环保要求,可节能降耗,提高有价金属综合利用率。     

液态高铅渣直接还原工艺数值模拟研究

基于液态高铅渣直接还原冷态试验相关参数,利用CFX数值模拟软件对冷态试验进行数值模拟。研究发现:随着焦炭粒度的增加,熔体穿透速度逐渐增加;随着熔体黏度的增加,穿透速度逐渐减小。CFX数值模拟的熔体穿透速度与实测速度变化趋势基本一致,验证了数值模拟应用于液态铅渣直接还原试验的可信性。为液态铅渣直接还原工艺参数优化提供参考。     

高铅渣还原清洁炼铅试验研究

对底吹氧化炉产出的高铅渣进行了固体还原剂煤的还原试验,主要考察煤比、还原温度、还原时间、钙硅比、铁硅比等对还原的影响。并对不同还原渣的密度、熔点等进行测定。结果表明,优化的工艺参数为:煤比3.25%³.50%、还原温度1 225℃、还原时间30min。在上述还原条件下,渣中铅含量小于2%,锌85%富集在渣中。     

液态高铅渣直接还原新工艺的研发及生产

简述了国内外铅冶炼生产技术现状及其存在的不足,并介绍了铅冶炼新技术的研发状况,重点介绍了豫光炼铅法的研发历程、工艺装备特点及工艺的优越性。     

高铅渣还原过程渣性能及其还原特性的热力学分析

液态高铅渣的还原过程中炉渣物理化学性能变化对其还原特性至关重要。本文在分析高铅渣的主要物化性能指标及其研究方法及分析检测手段基础上,对目前铅渣物理化学性能及还原特性的研究现状进行了概述。并运用热力学软件分析计算了高铅渣还原过程的热力学特性,结果表明,在高铅渣还原反应中,从热力学角度,渣系的所有物相中,无论是和C反应还是和C0反应,Pb_8ZnSi_6O_(21)都是最容易被还原的。在温度700℃条件下,Pb_8ZnSi_6O_(21)和Pb_4SiO_6与C直接还原反应比与C0还原反应更容易进行,但是对Pb_2SiO_4和Pb0没有明显的趋势。     

低碳环保的豫光炼铅新技术——液态高铅渣直接还原技术研究

本文简述了低碳经济对我国冶炼行业的影响,介绍了河南豫光金铅股份公司在液态渣直接还原技术方面的试验研究情况及生产实践效果,分析了豫光炼铅法的特点优势,阐明了该工艺对提升我国铅生产技术水平实现节能减排的意义和作用.     

电渣重熔过程中渣成分变化的研究

采用热重-差热分析法对AH6(70%CaF₂)、M-1(42%CaF₂)、L-3(15%CaF₂)和F-2(无CaF₂)4种重熔渣进行热重-差热分析,利用X-射线衍射(XRD)技术对高温熔炼渣结构进行检测。结果表明,CaF₂与渣中其他氧化物发生反应生成的氟化物气体导致渣系失重,并造成初始渣成分和终点渣池的渣成分存在明显差异;随初始渣CaF₂含量的增加,氟化物失重率增大,1 500℃时AH-6、M-1、L-3和F-2渣的失重率分别为11.92%、7.84%、4.87%和0.38%。XRD检测高温熔炼渣发现渣池中出现结构复杂、熔点较高的2CaO·SiO₂(2 130℃)、3Al₂O₃·2SiO₂(1 750℃)、CaO·6Al₂O₃(1860℃)和11CaO·7Al₂O₃·CaF₂(1577℃)等物质,导致渣皮形成过程中发生成分偏析,使电渣重熔全过程中渣池的化学组成和渣壳相组成无法始终保持恒定。      

氧气侧吹还原炉及高铅渣熔融还原过程研究

简要介绍了氧气侧吹炉的炉型结构,高铅渣熔融还原过程及特性。生产实践表明,采用氧气侧吹炉处理高铅渣,节能效果明显,生产清洁环保,设备运行稳定,占地少。     

粗铅冶炼富铅渣热态还原研究

分析富铅渣还原熔炼的能源消耗、经济效益和工程建设等问题,讨论热渣还原的经济可行性和先进性。     

液态铅渣侧吹炉直接还原技术获有色科技一等奖

经过严格评审，中国有色金属工业协会颁发的2010年度科学技术奖结果揭晓，由金利公司与中国恩菲工程技术有限公司共同完成的“液态铅渣侧吹炉直接还原技术”项目喜获中国有色金属工业协会科学技术奖一等奖。     

鼓风炉熔炼高铅氧化渣的生产实践

叙述了鼓风炉熔炼高铅渣的生产实践,介绍了延长鼓风炉和电热前床使用寿命,提高鼓风熔炼能力和降低渣含铅所采取的措施和取得的效果。     

高铅渣卧式还原炉的产业化设计

以某厂80 k/ta高铅渣卧式还原炉设计工程为例,并参考工业化试验的数据及经验,详细介绍了高铅渣卧式还原炉的产业化设计,阐述了设计中运用的一些理念及观点,为同行设计此类卧式还原炉提供借鉴.     

高铅渣制孔铸锭技术创新

针对我国顶吹和底吹-鼓风炉炼铅工艺,所产高铅渣均为致密熔结物,结合青海西豫有色金属有限公司目前生产现状,鼓风炉还原需要二次配料以适应鼓风熔炼,与烧结块比增加了还原难度、能耗高、渣含铅高、床能力低及炉顶温度高等缺点。因此,将高铅渣的物化性质在较小的投资下,优化转换甚至高于烧结块的物化性质,更加适应于鼓风炉的熔炼,从而解决这一难题,起到节能降耗的作用。创新方案实施及对节能方面进行了较详细的分析论证。     

影响铅鼓风炉炉渣含铅的因素分析

介绍了铅鼓风炉的基本参数和熔融炉渣的物理化学性质.在总结铅鼓风炉生产实践的基础上,分析了影响铅鼓风炉渣含铅的因素,指出了降低炉渣含铅的途径.     

高铅渣粉末制团试验

水口山炼铅法生产过程中,有一定量的高铅渣筛下物及风化粉料产生,将其返回底吹炉再次熔炼经济上不合理.为此提出了将高铅渣粉末制团后直接送鼓风炉处理,探讨了高铅渣粉末制团的工艺条件对团块性质的影响.     

PbO-FeO-CaO-SiO_2-ZnO五元渣系的熔化温度和黏度研究

在铅的富氧熔池熔炼中,高铅渣适宜的熔化温度和黏度对熔炼过程的顺行与高产有着至关重要的作用。以PbO-FeO-CaO-SiO_2-ZnO五元渣系为研究对象,采用灰熔点测定仪测定炉渣熔化温度,采用内圆柱体旋转式快速高温黏度仪测定炉渣黏度,分别探讨了Fe/SiO_2(质量比)(0.9～1.3)、CaO/SiO_2(质量比)(0.4～0.8)及ZnO含量(5%～11%)对炉渣熔化温度和黏度的影响规律。结果表明,随着Fe/SiO_2增加,炉渣的熔化温度和黏度都呈降低趋势,适宜的Fe/SiO_2值为1～1.1;炉渣的熔化温度随CaO的增加有所提高,而黏度随着CaO含量的增加而降低,适宜的CaO/SiO_2值为0.6;炉渣的熔化温度和黏度都随ZnO的增加而升高,在富氧熔池熔炼的操作温度内应保持ZnO含量低于7%。     

锌冶炼渣搭配铅精矿侧吹还原熔炼直接炼铅渣型理论研究

以FeO-Fe_2O_3-SiO_2-CaO-ZnO-PbO渣系为研究对象,采用热力学软件FactSage计算温度、Fe/SiO_2(质量比)、CaO/SiO_2(质量比)、ZnO含量及PbO含量等因素对炉渣熔化温度及液相生成区的影响。热力学分析表明,随着Fe/SiO_2的增大,炉渣熔化温度减小,随着CaO/SiO_2的提升呈先减小后增大的趋势。炉渣中ZnO含量在10%～18%变化时,炉渣的熔化温度变化较大。随着ZnO含量的增加,炉渣的液相区有所减小,当渣中ZnO含量低于12%时,可保证还原熔炼的顺利进行。验证试验表明,在熔炼温度1 200～1 250℃、CaO/SiO_2=0.5、Fe/SiO_2=0.9、ZnO含量12%的条件下,采用侧吹还原熔炼处理液态高铅渣可顺利进行,熔炼过程金属直收率为85%,渣中铅含量为2.06%。     

氧气底吹炉高铅渣铸渣工艺的改进

对氧气底吹炉氧化—鼓风炉还原炼铅系统高铅渣铸渣工艺进行改进,将高铅渣的铸块方式由间接式改直接式,达到了节约投资、节省运行费用的目的。     

富铅渣-鼓风炉还原炼铅研究

2003年中国的铅产量约为150万t，占世界总产量的20％，居世界第一位，同时也是世界上最大的铅出口国。